… Motorhalter, diesmal die unteren; aus 2 mm starkem 25CrMo4 gefräst und anschließend im Schraubstock mit Hartholzunterlage gebogen (Radius beachten!):
Untere Motorhalter.
… und noch mehr…
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Weitere Motorhalter
… diesmal hat’s etwas länger gedauert, aber da war noch was…
Der untere Motorhalter ist ein Biegeteil aus 3 mm starkem AW 2017. Den ohne passende Biegemaschine in Form zu bringen, erwies sich als reichlich schweißtreibende Übung. Pro Biegung habe ich ~1 h benötigt, dafür mal wieder ein Teil ohne Ausschuss fertig:
Unterer Motorhalter.
Die originalen oberen Motorhalter gefallen mir nicht (2-teilige Konstruktion, 5 mm starke Biegeteile). Deshalb habe ich sie umkonstruiert. Jetzt sind sie aus AW 7075, einteilig und wie üblich, leichter (~25 g pro Motorhalter) und deutlich stabiler als das Original.
Gefräst aus dem Vollen in 3 Aufspannungen (man braucht dafür z.B. einen Sinus-Schraubstock):
Obere Motorhalter (I).
Obere Motorhalter (II).
Das Fahrwerk wächst und gedeiht
Bugradgabel ausgerichtet, mit den Löchern für den Flansch versehen, provisorisch montiert und notwendige Löcher zur Befestigung in die Rumpfbeplankung gesägt / gefeilt:
Bugrad provisorisch montiert.
Die Hauptfahwerksschwinge benötigt noch Löcher für die Achsenbefestigung. Diese mit peinlich genau ausgerichteter Schablone gebohrt:
Bohren der Achsenbefestigung.
GFK frisst Bohrer, und zwar schnell: pro 3 Löcher 1x Bohrer nachschleifen… Danach die Schwinge mit reichlich angedicktem Harz an die korrekte Achsenlage angepasst (ohne Bild).
Die Bremsscheiben werden an meinen Felgen mittels Edelstahl-Blechlaschen schwimmend gelagert. Dazu zunächst zwei einfache Biegevorrichtungen aus Alu (ja, das reicht) für die gelaserten Blechlaschen (Danke, Mario!) hergestellt. Dann mit dem Gummihammer 80 ST Laschen in die finale Form gebogen. Wer wissen möchte, wie so etwas 100% reproduzierbar geht, hier ist es Schritt für Schritt:
Bleche biegen (I).
Bleche biegen (II).
Bleche biegen (III).
Bleche biegen (IV).
Bleche fertig gebogen.
Dann die Bremsscheibe entgratet und eingepasst (ich habe die Toleranzen der Felge etwas zu eng gehalten, da muss die Scheibe 1/10 mm abspecken). Lustiges Suchbild: Im folgenden Bild gibt es (Normteile und die o.g. Blechlaschen ausgenommen) nur 3 Kaufteile:
Fertiges Hauptrad!
Als wäre es so konstruiert worden… 🙂 Alle M2,5-Schrauben mit Loctite mittelfest gesichert.
Zusammenbau etlicher Teile
Auf dem Besuch der RSA (frz. Version der Oskar-Ursinius-Vereinigung OUV) in Brienne le Château zum ersten Mal den Konstrukteur der Gaz’aile2, Serge Pennec, getroffen und etwas gefachsimpelt. Auf dem Treffen gab’s auch einige Varianten der Gaz’aile2 zu sehen und es gab die Chance, mit deren Erbauern einige Worte zu wechseln. Leider waren die Modelle entweder anders motorisiert oder in, naja, etwas verbesserungswürdiger Bauausführung…
Wieder zu Hause angekommen, ging es mit meiner eigenen Maschine weiter: Die eloxierten bzw. verzinkten Teile teilweise zusammengebaut:
Propellernabe mit Lagern und Distanzring verpresst. Das geht sehr stressfrei mit einer vernünftigen Werkstattpresse:
Propellerwelle mit vorderem Lager und Distanzhülse.
Propellerwelle kpl.
Riemenrad für das Getriebe mit dessen Borscheiben verschraubt; die Schrauben sind alle mit Loctite mittelfest gesichert:
Riemenrad kpl.
(ohne Bilder): Rohr zur Aufnahme der Bugradgabel mit Lagerbuchsen versehen und diese mit Messingschrauben verschraubt. Gummibänder für die Dämpfung des Bugrads zugeschnitten (auf 35 mm Breite).
… und sie drehen sich!
… die Räder sind gemeint. 🙂
Nachdem ich mal wieder beim Prüfer war und die Teile jetzt auch eloxiert sind, wollte ich unbedingt mal ein vollständiges Rad sehen. Also:
- Kugellager eingepresst und mit Seegerringen gesichert,
- Ventile eingeschraubt,
- Reifen aufgezogen, Felge verschraubt und
- auf Achse aufgesteckt:
Hauptrad I.
Hauptrad II.
Und das tollste ist: Aufpumpen ließ sich der Reifen auch noch! 🙂
Das passende Video zur Funktion dazu findet sich hier:
Bugradgabel
Das Fahrwerk muss fertig werden, aber da gab es noch eine Baustelle… die Bugradgabel.
Nach zwei erfolglosen Biegeversuchen meinerseits habe ich die Aufgabe, das 6 mm starke AW 2017-Blech zum U zu biegen, einer ortsansässigen Schlosserei überlassen. Diese hat dann auch mehrere Versuche gebraucht, da das Material extrem stark zurückfedert.
Das so gebogene U habe ich noch in Form gebracht und mit den notwendigen Bohrungen für die Achse versehen (manuell, da es nicht ordentlich auf der Fräse einspannbar ist):
Fertige Bugradgabel.
Getriebeplatten
Das Getriebe verlangt eine Front- und eine Rückplatte aus 8 mm starkem AW 2017. Da meine BF20L einen zu kleinen Y-Weg hat, muss man 2- bzw. 4 Mal umspannen, um es gelingen zu lassen.
Das zentrale Loch für das Antriebszahnrad ist mittels Ausbohrkopf als saugende Passung zum jeweiligen Gegenstück ausgeführt. Beide Platten haben noch einige Erleichterungsbohrungen mehr bekommen; das FEM meint, an den Stellen spiele das keine Rolle.
Fertige Getriebeplatten.
Weiterhin angefangen, den Motor (PSA 1.4 TUD3 K9A) zu zerlegen und die Wasserpumpe zu erleichtern (ohne Bilder, kommen nach). Das ist mit der Flex eine Sauerei ohne gleichen, der Alustaub verteilt sich überall…
Leichte Motorhalter
Irgendwie sehen die Originale etwas überdimensioniert aus. Das sagt auch das FEM… vor allem die oberste Schraube ist statisch eigentlich nur zur Verzierung da. Also alles Material weggenommen, was nicht trägt und in Summe mal wieder ~100 g gespart. Die Festigkeit der Teile ist dank geringerer Kerbwirkung nebenbei auch noch ~30% größer.
Beide Teile habe ich wie üblich auf meiner BF20-CNC-Fräse hergestellt (aus 8 mm AW 2017 mit 1x Ausschuss wegen Faulheit – nicht fest genug auf Opferplatte gespannt):
Motorhalter.
Hülsen und Gabelköpfe für Getriebebefestigung
… aus AW 7075 gedreht, und mit M16-Außengewinde versehen (Freistich gemäß DIN76-B nicht vergessen)…
Hülsen Getriebe.
…bzw. aus AW 7075 gedreht, gefräst und gebohrt (in insg. 4 Aufspannungen):
Gabelköpfe Getriebe vorne.
[edit] Die hintere Gabelköpfe gleichermaßen hergestellt und mit M16-Innengewinde versehen:
Gabelköpfe Getriebe hinten.
Leichte Getriebehalter
… mal wieder etliches Gewicht gespart, deshalb dauert’s auch wieder etwas länger…
Das Getriebe hat zwei vordere Halter, in welchen jeweils ein Dämpferelement steckt. Diese waren ursprünglich recht ausladende 2-teilige Biegeteile; ich habe sie auf deutlich kleinere 1-teilige AW 7075-Frästeile umkonstruiert. Die Halter werden später direkt auf der hinteren Getriebeplatte verschraubt:
Getriebehalter.
Gespartes Gewicht: 2×98 g = 196 g bei wesentlich größerer Festigkeit der Teile als beim Original (mit FEM nachgerechnet).