Es ist vollbracht; die letzten großen Teile der Hauptfahrwerksfelge sind entstanden. Der Reihe nach:

Zunächst geprüft, ob das Vorhaben zumindest grob machbar erscheint. Das ist der Fall, da auf der BF20 mit einem, sehr präzisen, geliehenen 125er Drehtisch (vielen Dank, Kongo!) gerade noch genug Platz für die Bearbeitung bleibt (5 mm nach vorne und immerhin noch 2 mm nach oben – das ist geradezu luxuriös, wenn man vergleicht, wie wenig Platz beim Drehen zum Schlitten existiert 😉

Passprobe auf der BF20.

Kurze Zeit und 3 Säcke AW7075-Späne später fällt dann der erste Drehling von der CNC-Drehbank, bei dem die N7-Passung für das spätere Kugellagergehäuse auch wirklich stimmt (3x Ausschuss – besonders ärgerlich, da die Bearbeitungszeit auf meiner 0,8 kW „starken“ Drehbank durch die kleine Zustellung doch recht lang ist!):

Bremsenseite Hauptfahrwerksfelge, Drehling.

Schließlich die Innenseite auf der BF20 freigefräst und mit Kernbohrung für das M6-Gewinde versehen:

Bremsenseite Hauptfahrwerksfelge, freigefräst.

… und zu guter Letzt die Ausschnitte für die Befestigung der Behringer-Bremsscheibe (Zukaufteil!) mit radialer Bearbeitungsrichtung gefräst, gefast, gebohrt und schließlich mit M6- und M2,5-Gewinden versehen. Der erste Schritt ist dabei besonders peinsam, denn das Felgenteil hat die akustischen Eigenschaften einer Glocke und schwingt beim Fräsen sofort auf. Also die Schwingung von außen bedämpft – und zwar mit der nicht zur Nachahmung empfohlenen Vorgehensweise per Hand…

Wenn ich sowas nochmal machen sollte, gibt’s eine separate Spannvorrichtung (und eine größere Fräse, denn dafür ist auf meiner BF20 schlicht und ergreifend kein Platz mehr). Auf dem Bild links unten ist die Bremsscheibe zur Verdeutlichung schon mal eingelegt.

Bremsenseite Hauptfahrwerksfelge fertig.

Das war das bisher mit Abstand komplizierteste Einzelteil, was ich in einer Kleinserie jemals hergestellt habe (wohl dem, der ein 5-Achs-Bearbeitungszentrum mit automatischem Werkzeugwechsler sein eigen nennt)!

Fehlen nur noch die kleinen V2A-Blechbiegeteile zur schwimmenden Lagerung der Bremsscheibe auf der Felge. Das V2A hat eine fast 10-fach geringere Wärmeleitfähigkeit als AW7075 und wird benötigt, damit beim Bremsen die Felge nicht weich wird…

Bilder vom Zusammenbau folgen (schon probiert, passt alles) 😀

… es läuft mal wieder; 4 Hauptfahrwerksachsen aus AW 7075 mit meiner CNC-Drehbank hergestellt. Die Rückseite (Flansch) wird noch mit dem richtigen Lochbild versehen – aber erst dann, wenn ich den Bremssattel in der Hand habe.

Probe ergab: Im letzten Durchgang gedrehte Muttern passen aufs Gewinde!

🙂

Hauptfahrwerksachsen gedreht.

… Kleinkram aus AW7075 mit meiner CNC-Drehbank hergestellt:

Zuerst den SW30-Sechskant aus Rundmaterial gefräst, dann die Mutter gedreht. Sie hat einen kleinen Steg, um das Kugellager auf der Hauptfahrwerksachse anzupressen (diese folgt als nächstes).

Muttern M25x1,5

… und weiter im Takt: die übrigen 2 Felgenhälften fertig abgedreht (1/2 Müllsack):

4 Felgenhälften gedreht.

… und dann mit der CNC-Fräse fertig bearbeitet (Senkloch und Durchgangslöcher für die Schrauben):

Ausfräsen der Taschen.

4 Felgenhälften fertig!

… naja, fast fertig. Das Ventilgewinde M8x1 und das zugehörige Loch zum Aufpumpen der Reifen fehlen noch. Dafür braucht’s aber eine Bohrschablone, die kommt morgen dran.

Das Finish ist Klasse geworden – und bei all den Bearbeitungsvorgängen keinen Ausschuss produziert! 😀

Auch diese Woche ging wieder etwas vorwärts: Die Hauptfahrwerksfelgen.

Die Rohlinge sind mit Ø=170 mm deutlich zu groß zum Einspannen ins 125er Dreibackenfutter, aber wozu habe ich eine Fräse… Also hinten eine Kreistasche zum Innenspannen ausgefräst. Blieb nur noch das Problem zu lösen, dass der Schlitten im Weg ist, da über dem nur 146 mm Durchmesser zur Verfügung stehen. Dazu eine linke Bohrstange SDQCL für meine Lieblings-Wendeplatten (DCMT070702) besorgt, damit geht es gerade so. Die ganze Bearbeitung ist grenzwertig, der Motor und die Spindel der Bernardo wird nach 3-4 h mehr als nur lauwarm…

Rohling auf Drehbank.

Teilergebnis (1/2 Müllsack Späne):

Hinten ausgedreht.

Zwischenstand für dieses WE: 2x Rückseite und 2x beidseitig fertig gedreht – oder in anderen Einheiten ausgedrückt: 3 Müllsäcke Späne produziert!

Drehbearbeitung 75% fertig.

Mal wieder so eine langwierige Ausrichtungsangelegenheit: Die Fahrwerksschwinge…

Fahrwerksschwinge zwischen C3 und C4 eingefädelt, Halter auf dieser verschraubt und gemerkt, dass meine Konstruktion einige (behebbare) Schwächen aufweist – wird später korrigiert.

Dann die Stahlbolzen passend abgelängt und dabei festgestellt, dass bei meiner Gazaile aus geometrischen Gründen der linke Flügelholm vor den rechten kommen muss. Die Schwinge mit Wasserwaage und mehrfacherer Referenznahme zum Rumpfholm  und -Boden ausgerichtet. Danach Lochpositionen an den Spanten angezeichnet und mit 90°-Winkelvorsatz gebohrt. Probesitz:

Fahrwerkshalter rechts.

Fahrwerkshalter links.

Der Spant C3 muss von der schlecht zugänglichen Rückseite flach angesenkt werden, damit die Aluhülsen eingepasst werden können (mit selbstgeschliffenem Spezial-Forstnerbohrer). Scheint zu passen:

Probesitz Hülsen.

Das Einharzen der Hülsen und der Buchenwinkel war eine längere Sache, da man die Schrauben, Dämpfer und den Fahrwerksbolzen zum Verspannen während des Verklebens braucht, diese aber keine bleibende Verbindung mit den Hülsen eingehen sollen. Mal gespannt, wie das nach dem Aushärten wieder auseinandergeht…

Edit 28.05.: Schrauben ließen sich ohne Widerwillen wieder entfernen. Hülsen bündig an C3 verschliffen und damit die (ersten) 1.000 Baustunden geknackt.