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Rumpfbeplankungen II – innen und außen

Kabel
Damit das nicht vergessen geht, genügend Kabel für das/die ACL’s und das Trimmservo (7xTEFZEL AWG22, jede Ader auf beiden Seiten beschriftet) in einem PE-Gewebeschlauch durch die Kabelsockel von C6 bis zu C9B gelegt.

Beplankungen Rumpfrücken
Die restlichen Flächen unter der Beplankung C8-C9 mit verdünntem Harz versiegelt. Dann ist das gleiche Prozedere mit den Beplankungen C7-C8 und C6-C7 durchzuführen. Zur Fixierung während dem Aushärten verwendet man zweckmäßigerweise Nagelleisten (was nach 10 Uhr zum Klopfen der Nachbarn an der Garage führte):

Nagelleisten für Beplankung.

Abschließend die überstehenden Teile an der Schäftung abgeschliffen und die Haubenrahmen-Kontur schön verschliffen. Hier hätte man die Innenseiten der oberen Beplankungen wohl ebenfalls schäften sollen, dann wäre das Resultat noch besser geworden (geht aus der Anleitung leider nicht eindeutig hervor). Sei’s drum, das wird die Spachtelmasse später richten:

Rumpfrücken fertig beplankt (I).

Rumpfrücken fertig beplankt (II).

Pedalboden
Den Pedalboden aus 2,2 mm Okoume zugerichtet. Dabei schön aufpassen, dass die Bugradstrebe noch durchpasst und alle Löcher für die Pedalerie vorhanden sind! Dann die Unterseite mit verdünntem Harz versiegelt und mit angedicktem Harz aufgeklebt.

Innere Seitenwände
Zunächst die Position für die Bugrad-Umlenkrolle angezeichnet, ein Unterlegstück aus Buche an C1 und ein 8×8 mm^2 Oregon Pine-Leistchen an C0 geklebt (dient dazu, die Auflagefläche für die Seitenwand zu vergrößern). Dann die später in den Ausschnitten der Seitenwände sichtbaren Teile der Rumpfaußenwand mit eingefärbtem Harz versiegelt (kommt man nach dem Aufkleben der Seitenwand kaum noch dran):

Vorbereitung Innenseite.

Schließlich die Seitenwände mit angedicktem Harz aufgeklebt:

Seitenwand verklebt.

Seitenwände verklebt.

Bugradabstrebungen, Beplankung Rumpf (I)

Seitenruderanlenkung
Die Seitenruderanlenkung provisorisch mit Bindfäden durch den Spant C6 gefädelt (im Bereich des künftigen Mitteltunnels) und passende Aussparungen in C9B angebracht. Seilführungen aus PA 6.6 gefräst und an Spant C6 sowie am Gashebel angenietet (ohne Bild). Die Seitenruderseile müssen nach der Zulassungsvorschrift CS-23 übrigens min. ∅3,2 mm haben, nicht 2 mm, wie der Konstrukteur es beschreibt.

Abstrebungen Bugrad
Abstrebungen für Bugrad aus ∅12×1 mm 25CrMo4-Rohr abgelängt, rotglühend erhitzt, auf 5 mm Dicke abgeplattet, gebohrt und die 3 mm dicken Plättchen zur Unterfütterung darin eingelötet. Die Postionen für die Umlenkrollen an C0 festgelegt. Künftige Befestigungsbohrung in Abstrebungen Bugrad eingebracht:

Verstrebungen Bugrad.

Beplankung C8-C9
Die obere Beplankung zwischen den Spanten C8 und C9 auf der Innenseite mit verdünntem Harz versiegelt, dann mit angedicktem Harz auf die Spanten und die untere Beplankung geklebt und mit Nagelleisten gesichert:

Verkleben der Beplankung C8-C9.

Nach dem Aushärten von innen die dünnen Leistchen unter die Beplankung geklebt. Das ist eine Quälerei (enger Zugang und die Leistchen sind auch noch in sich verwunden). Das hätte man entgegen dem Rat des Konstrukteurs vermutlich auch vorher verkleben können. Sei’s drum:

Verkleben der Leistchen unter Beplankung C8-C9.

Rollt!

Naja, zumindest auf dem Hauptfahrwerk!

War zwar eine größere Aktion die Schwinge durch die zu kleinen Löcher zu fädeln, aber nach 4-maliger Anpassung der Löcher ging’s dann doch rein. Dazu legt man den Rumpf am Besten mit Hilfe der besten Ehefrau von allen um 90° geneigt auf Böcke (sozusagen in den Messerflug). Dann kann man die Schwinge von oben nach unten durch beide Löcher fädeln und provisorisch befestigen (da gibt’s noch Nacharbeit). Die Zelle musste dann natürlich mit zwei kleinen Piloten die ersten Meter zurücklegen…

Fahrwerk (und Pilot) sitzen.

Jetzt kann ich den Rumpf endlich alleine aus der Garage/in die Garage schieben (große Erleichterung).

Weiterhin: Diverse Löcher gebohrt (zur Aufnahme des Bugfahrwerks und Motors) und das Höhenruder passend zur Rumpfkontur ausgeschnitten:

Höhenruder auch!

Rumpfunterseite mit Glasfaser bespannt

Den Schaumstoff mit 105 g/m² Glasfasergewebe (Leinwand) bespannt. Danach die Übergänge zu den geraden Flächen mit dem Männer-Schleifpapier übergangslos verschliffen. Abschließend die Rumpfunterseite mit dem gleichen Glasfasergewebe bespannt:

Rumpfunterseite (II).

Rumpfunterseite (I).

Rumpfunterseite (II).

Rumpfunterseite (I).

Die Spiegelung täuscht; die Oberfläche ist nicht glänzend, sondern matt (am Harz sparen).

Abrundungen fertig

Die Abrundungen der 45°-Schrägen fertig verschliffen. Reihenfolge:

  1. Flanken (0° / 90°) mit Säge grob vorgerichtet, danach mit Schleifklotz gerade zugeschliffen,
  2. Linie mit 1 cm Abstand zu den Flanken angezeichnet, diese bleiben bis zum Schritt 5 erhalten,
  3. drei Winkel mit Raspel Hieb 2 angebracht (in etwa bei 22,5° / 45° / 67,5°),
  4. 40er Schleifband (quer gezogen, danach diagonal),
  5. 80er Schleifband (quer / längs),
  6. 180er Schleifband (quer / längs),
  7. Schritte 5-6 wiederholt, bis die Rundungen so glatt sind wie gewünscht und an C0 und C10 einwandfrei abschließen.
  8. Zwei Staubbeutel voll gemacht…
  9. Eventuelle Fehlstellen mit Microballon-angedicktem Harz gefüllt.

Dauerte bei mir ~8 h. Die geschwungene Form blieb einwandfrei erhalten:

Abrundungen (II).

Abrundungen (II).

Abrundungen (I).

Abrundungen (I).

Nächste Aktion: Rumpfunterseite und Rundungen mit 105er Glasgewebe (Leinwandbindung) beschichten (leider ist das Harz gerade so gut wie leer, da muss erst Nachschub her).

Abrundung Rumpfunterseiten

Die Löcher für die Fahrwerksschwinge in die Okoume-Beplankung der 45°-Schrägen eingebracht und die Beplankung dort endgültig verklebt.

Danach den Rumpf mit Hilfe der besten Ehefrau von allen vorsichtig umgedreht (schön auf das Seitenleitwerk aufpassen, das steht fast 1 m ab der Holmebene ab). Den Schaumstoff (XPS 30) zugerichtet und mit reichlich Microballon-gefülltem Harz auf die Beplankung der 45°-Schrägen aufgeklebt. Die Spannbänder müssen recht ordentlich angezogen werden, damit der Schaumstoff im konkaven hinteren Teil überall flächig anliegt:

Aufkleben des XPS.

Aufkleben des XPS.

(ohne Bild) Die Bugradstrebe und etliche andere Teile sind verschweißt und müssen noch zum Prüfer, während das Fahrwerk aus finanziellen Gründen noch auf sich warten lässt…

Befestigung für Beschläge, Gleitlager, Fahrwerkshalter II

Die Befestigungslöcher für die vorderen Rumpfbeschläge (Gegenstücke zu den späteren Motorhaltern) gebohrt:

Löcher für vordere Rumpfbeschläge.

Löcher für vordere Rumpfbeschläge.

Nachdem mich die Fahrwerksbefestigung das letzte Mal so gestört habe, die Gegenplatte für das Fahrwerkslager neu konstruiert und aus dem Vollen (AW 7075) gefräst. Diese Version hat M6/M8-Gewinde mit der Länge 1,6xD, die Muttern können somit entfallen. Das Teil ist ca. 10 g leichter als das Original und aufgrund der Verrippung 50% stabiler:

Gegenplatte Fahrwerkslager II.

Gegenplatte Fahrwerkslager II.

… und schließlich noch das Gleitlager für die Höhenruder-Stoßstange angebracht:

Gleitlager Höhenruder-Stoßstange.

Gleitlager Höhenruder-Stoßstange.

Die Schaumstoffteile zur gleichmäßigen Auflage des Tanks zwischen C1 und C2 hergestellt und mit Microballons eingeharzt. Ebenfalls die Schaumstoffteile an C0 (ich nenne sie mal liebevoll „Mutternfänger“, da sie wahrscheinlich nur diese Funktion erfüllen) hergestellt und eingeharzt – allerdings mit 10 mm Stärke statt 20 mm:

Schaumstoffunterlagen.

Schaumstoffunterlagen.

Beschläge Bugrad- und Motorhalter

… ein „Angstteil“. Nach Anfragen an diverse Blechbearbeiter doch dazu entschlossen, die verd… Dinger aus 1,5 mm 25CrMo4-Blech selbst herzustellen. Dazu zunächst zwei Stück Ausschuss produziert, bis ich den Dreh mit den zwei Kanten raushatte. Für Nachahmer:

  1. Bohrungen auf Grundplatte anbringen, Außenkontur ausfräsen. An der Ecke, wo sich die zwei Biegelinien kreuzen, mit Ø4,5 mm aufbohren.
  2. Biegelinien mit Blei- oder Filzstift anreißen.
  3. Das kleine Ohr 90° (genau auf Biegelinie) abkanten. Dazu im Schraubstock mit Alubacken einspannen (Kanten der Backen mit R=1,5 mm abrunden!) und mit einem 5 kg-Hammer und Hartholzunterlage das Blech Stück für Stück umlegen.
  4. Kontrollieren, ob die lange Seite noch passt, ggf. leicht abfeilen, damit Sie beim Umlegen nicht mit dem bereits umgelegten kleinen Ohr kollidiert (eine evtl. entstehende Lücke wird später mit Schweißgut gefüllt).
  5. Die lange Seite 96° (genau auf Biegelinie) abkanten.
  6. Die Bohrungen der langen Seite anbringen.
Beschläge vorne bereit zum Schweißen.

Beschläge vorne bereit zum Schweißen.

Da hat sich die CNC-Fräse mal wieder gelohnt. 1x programmieren, im 4er-Nutzen fräsen (na gut, bei Schritt 6 jedes Teil für sich) 🙂

Aufpassen beim Abkanten: Zwei Stück sind spiegelverkehrt herzustellen…

Trick zum Überbiegen (bzw. auf genau 90° biegen): Das Material federt ca. 8° zurück. Um den 90°-Winkel auf einem normalen Schraubstock hinzubekommen, einfach Nägel mit abgezwicktem Kopf an der Biegekante unterlegen und einmal kräftig mit dem Hammer + Holzunterlage draufschlagen.

Kühler IV

Den kompletten Kühler samt Luftein- und -Auslass probehalber an C0 gesetzt. Die Position für die Schlauchschellen (Typ Serflex) bestimmt und diese mit Blindnieten DIN 7331 (4 mm) an den Kühllufteinlass genietet.

Schlauchschellen vernietet.

Schlauchschellen vernietet.

Die für den Kühlluftauslass bestimmten Teile der Schellen sind noch nicht vernietet, weil ich den Kühler wohl noch einige Male ein- und ausbauen werde. Wenn es soweit ist, werden die fixiert.

Die überstehenden Hauptholme vor C0 abgeschnitten. Die Löcher für den Kühllufteinlass in C0 angezeichnet und ausgeschnitten (nein, die sind mit Absicht nicht symmetrisch):

Löcher Kühllufteinlässe in C0.

Löcher Kühllufteinlässe in C0.

Leistchen Bögen C6-C9

Die kleinen 9×10 / 19×8 – Verstärkungsleistchen für die Bögen von C6-C9 zugerichtet und provisorisch an den Bögen fixiert (werden bis auf die mittlere Leiste C6-C7 erst nach den Beplankungen verklebt). So langsam sieht das „Boot“ nach Rumpf aus:

Leistchen C6-C9.

Leistchen C6-C9.