Archiv der Kategorie: Kontrollsystem

Seilabweiser Bugrad

Das Seil bzw. die Kauschen für die Bugradanlenkung sollen nicht auf anderen Metallteilen scheuern. Dafür habe ich einen kleinen Seilabweiser aus PA 6.6 (2 mm stark) hergestellt, der auf einem kleinen, leichten AW2017-Halter (1,5 mm stark) festgenietet wird:

Seilabweiser.

Das Ganze wird künftig am Brandspant C0 seinen Platz finden.

Gesamtgewicht inkl. Nieten: 21 g.

Bugradabstrebungen, Beplankung Rumpf (I)

Seitenruderanlenkung
Die Seitenruderanlenkung provisorisch mit Bindfäden durch den Spant C6 gefädelt (im Bereich des künftigen Mitteltunnels) und passende Aussparungen in C9B angebracht. Seilführungen aus PA 6.6 gefräst und an Spant C6 sowie am Gashebel angenietet (ohne Bild). Die Seitenruderseile müssen nach der Zulassungsvorschrift CS-23 übrigens min. ∅3,2 mm haben, nicht 2 mm, wie der Konstrukteur es beschreibt.

Abstrebungen Bugrad
Abstrebungen für Bugrad aus ∅12×1 mm 25CrMo4-Rohr abgelängt, rotglühend erhitzt, auf 5 mm Dicke abgeplattet, gebohrt und die 3 mm dicken Plättchen zur Unterfütterung darin eingelötet. Die Postionen für die Umlenkrollen an C0 festgelegt. Künftige Befestigungsbohrung in Abstrebungen Bugrad eingebracht:

Verstrebungen Bugrad.

Beplankung C8-C9
Die obere Beplankung zwischen den Spanten C8 und C9 auf der Innenseite mit verdünntem Harz versiegelt, dann mit angedicktem Harz auf die Spanten und die untere Beplankung geklebt und mit Nagelleisten gesichert:

Verkleben der Beplankung C8-C9.

Nach dem Aushärten von innen die dünnen Leistchen unter die Beplankung geklebt. Das ist eine Quälerei (enger Zugang und die Leistchen sind auch noch in sich verwunden). Das hätte man entgegen dem Rat des Konstrukteurs vermutlich auch vorher verkleben können. Sei’s drum:

Verkleben der Leistchen unter Beplankung C8-C9.

Kleinzeug

Untere Motordämpfer in die Halterungen verpresst. Dann die Dämpfer mit 4 mm Blindnieten in den Halterungen gesichert. Diverse Löcher für obere Motorhalterungen in C0 gebohrt und alles probemontiert:

Motorhalter.

Die Trimmung wird bei mir elektrisch mit Firgelli L12-50-210-12-I realisiert. Der Antrieb wird auf ein kleines Klötzchen geschraubt, welches auf dem Hauptholm sitzt. Zur Befestigung der AWG22-Kabel (TEFZEL) zur Trimmung und für’s ACL habe ich Kabelsockel verwendet und diese mit angedicktem Harz auf den linken Hauptholm geklebt (danke für den Tipp, Mario!).

Detail Trimmung.

Angefangen, Seitenruder und Dämpfungsflosse aneinander anzupassen. Der in den Plänen angegebene Beplankungs-Überstand von 30…35 mm hinter der feststehenden Dämpfungsflosse ist viel zu üppig, damit kann man das Ruder gar nicht bewegen. Dieser muss auf 22-25 mm reduziert werden (längere, aber einfache Arbeit).

Seitenruder ist dran!

Gabelköpfchen für Trimmung

… aus AW7075 hergestellt (mit CNC-Drehe und -Fräse). Das ist zwar eine ganz schöne Feinmechanik (Bohrlöcher: 3 mm), aber dank der selbstgebauten, CNC-gesteuerten 4. Achse auf meiner Fräse geht das jetzt wie am Schnürchen!

Die Schwachstelle der Konstruktion ist übrigens nicht der Freistich für’s M6-Gewinde, sondern die Gabel.

Gabelköpfchen für Trimmung.

Ach ja: Höhenruder-Unterseite wurde verharzt und wartet mal wieder auf den Prüfer (ohne Bild).

Stoßstangen

Für die Aileron-Stoßstangen braucht’s U-förmige Gabelköpfe aus 25CrMo4. Hier ein kurzes Beispiel nach der Bibel, wie man so etwas herstellt:

  1. Abgewickelte Bleche ausfräsen.
  2. Biegevorrichtung herstellen (hier mit seitlichem Steg und Passstift, damit das Werkstück nicht verrutscht):

    Biegevorrichtung U-Bleche.

    Biegevorrichtung U-Bleche.

  3. Blech einlegen und mit Gummihammer umlegen:

    Biegevorrichtung II.

    Biegevorrichtung II.

Hier hat sich die Werkzeugherstellung mal ausnahmsweise mal gelohnt, da insgesamt 8 Teile herzustellen waren (ansonsten sind meine Werkzeuge etwas primitiverer Natur):

Serienfertigung.

Serienfertigung.

Aileron-Mischer, Testmontage Kontrollsystem.

Die Aileron-Mischer positioniert und mit Schablone die Löcher für die Führungen in die Spanten C3/C4 gebohrt. Es ist mehr oder weniger unmöglich, eine flache Senkung in C3 zu bohren, man schafft es leicht, die 3 mm Restmaterialstärke des Sperrholzes auch mit zu durchbohren. Das muss später noch korrigiert werden…

Der Verstellweg ist auch noch <55 mm, das ist ebenfalls was für später.

Aileron-Mischer.

Aileron-Mischer.

Dann ist erst einmal die Welt untergegangen (sprichwörtlich, da Unwetter über Mittelbuchen hereinbrachen) und ich musste erst einmal dafür sorgen, dass mein Keller nicht absäuft…

Am Tag danach testweise mal alle bisher vorhandenen Kontrollsystemelemente im Rumpf montiert. Sieht schon ganz nett aus (und die Fahrwerksschwinge passt auch noch rein):

Bedienelemente montiert.

Bedienelemente montiert.

Pedalposition festgelegt

Die Position der Ruderpedale festgelegt. Dazu den Sitz in den Rumpf gelegt, vorsichtig reingesetzt und geprüft, wo bei meiner Beinlänge die Pedale hinmüssen (die Gaz’aile hat nämlich längs nicht verstellbare Sitze und ich möchte die Pedale ebenfalls nicht längs verstellbar machen). Die vorderste Schraubenreihe sitzt bei mir 185 mm vor dem C1. Danach angeschliffen, eingeharzt und mit Schraubzwingen fixiert. Et voila:

Pedalhalter.

Pedalhalter.

Knüppel bewegt sich!

Etliche Baugruppen sind durch eine konzentrierte Aktion verschweißt worden. Die wurden nun alle von Anlauffarben befreit und müssen noch geprüft und verzinkt werden. Als erste größere Baugruppe habe ich probehalber den Knüppel zusammengesetzt:

Baugruppe Knüppel.

Baugruppe Knüppel.

Die Querruder werden bei meiner Gazaile mittels Edelstahlfeder 100x10x1 automatisch zentriert. Auch hier gefiel mir der Vorschlag des Konstrukteurs nicht besonders (Gummibänder aus dem Campingzubehör – wie lange die wohl leben?) .

Die Rückstellkraft beträgt ca. 14 N (man sieht leider keine Zahlenwerte auf der Skala der Federwaage):

Rückstellkraft ca. 15 N.

Rückstellkraft ca. 15 N.

Teile geprüft, Einbau Kontrollsystem beginnt

Einige überaus erfolgreiche Tage liegen hinter mir. 🙂

Zuerst musste der Prüfer mal wieder herhalten und viele Einzelteile (>100) abnehmen. Die waren soweit OK, lediglich ein Teil wurde berechtigterweise bemängelt (da war an einer Abkantung ein Riss, den ich selbst nicht gesehen hatte). Danach alle Aluteile flugs zum Eloxieren und die Stahlteile zum Verschweißen gebracht.

Der Eloxierer hatte einen halben Tag später schon alle Teile fertig, so dass das Kontrollsystem nun konkrete Formen annehmen kann!

Zunächst den Gas- und Trimmhebel nebst zentraler vorderer Sitzbefestigung zusammengebaut bzw. vernietet:

Gas- und Trimmhebel.

Gas- und Trimmhebel.

Dann alle Flansche und Anschlagringe auf dem Klappen-Verbindungsrohr peinlich genau ausgerichtet und im Rumpf auf Passung (+Bewegungsspielraum!) geprüft. Dann die Kugelgelenklager GE6UK in die „Ohren“ eingepresst und verstemmt. Anschließend die Löcher für die Anbauteile in das Rohr gebohrt, mit Metallkleber verklebt sowie mit Blindnieten vernietet:

Klappen-Verbindungsrohr, zusammengebaut.

Klappen-Verbindungsrohr, zusammengebaut.

Bugradanlenkung

Weitere Teile für die Bugradanlenkung hergestellt. Der Gabelkopf aus AW 7075 hat mich mal wieder Nerven (und 2x Ausschuss) gekostet, bis er fertig war (vertraue niemals einem Teilapparat)…

Das kurze Rohr ist aus 25CrMo4, rotglühend am Ende zusammengebogen und das Langloch mal zur Abwechslung händisch ausgefeilt.

Teile für Bugradanlenkung.

Teile für Bugradanlenkung.