Archiv der Kategorie: Ruder

Kleinzeug

Untere Motordämpfer in die Halterungen verpresst. Dann die Dämpfer mit 4 mm Blindnieten in den Halterungen gesichert. Diverse Löcher für obere Motorhalterungen in C0 gebohrt und alles probemontiert:

Motorhalter.

Die Trimmung wird bei mir elektrisch mit Firgelli L12-50-210-12-I realisiert. Der Antrieb wird auf ein kleines Klötzchen geschraubt, welches auf dem Hauptholm sitzt. Zur Befestigung der AWG22-Kabel (TEFZEL) zur Trimmung und für’s ACL habe ich Kabelsockel verwendet und diese mit angedicktem Harz auf den linken Hauptholm geklebt (danke für den Tipp, Mario!).

Detail Trimmung.

Angefangen, Seitenruder und Dämpfungsflosse aneinander anzupassen. Der in den Plänen angegebene Beplankungs-Überstand von 30…35 mm hinter der feststehenden Dämpfungsflosse ist viel zu üppig, damit kann man das Ruder gar nicht bewegen. Dieser muss auf 22-25 mm reduziert werden (längere, aber einfache Arbeit).

Seitenruder ist dran!

Beschläge Seitenleitwerk

… ausgerichtet und angeschraubt (in angedicktes Harz gesetzt). Styroporverkleidungen zugerichtet und  ebenfalls verharzt (obere ist im Bild nicht zu sehen). Hier etwas aufpassen, dass man die Belüftungslöcher nicht zuklebt (Druckausgleich!).

Oberer Beschlag.

Unterer Beschlag.

Noch mehr Stahlteile

Die Achse für den unteren Seitenruder-Beschlag aus Ø14×1-Rohr 25CrMo4 zugerichtet + auf Maß gefräst sowie den Halter für das Ruderhorn aus 2,0 mm 25CrMo4 gefräst (gleich noch eins für Mario mitgemacht, das waren nur 2 Minuten extra).

Achse Seitenruder, Halter Ruderhorn.

Achse Seitenruder, Halter Ruderhorn.

Im gleichen Aufwasch habe ich die Knotenbleche für die Bugradstrebe aus dem gleichen Blech gefräst (noch ohne Bild).

Drehteile Stahl

Die Scheibchen für das Knüppellager auf Anregung von Mario verändert, so dass sie nun ein M6-Innengewinde statt dem angedrehten M6-Gewindebolzen haben. Das erlaubt eine zerstörungsfreie spätere Demontage des Knüppels, ohne die im Holz befestigten Beschläge entfernen zu müssen.

Weiterhin die Hülse für den oberen Seitenruderbeschlag gedreht und mit M6-Innengewinde versehen (alles aus S355J2):

Hülse für oberen Seitenruder-Beschlag (oben), Scheiben Knüppel-Verbindungsrohr (unten).

Hülse für oberen Seitenruder-Beschlag (oben),
Scheiben Knüppel-Verbindungsrohr (unten).

Das Endstück für den unteren Seitenruderbeschlag ebenfalls aus S355J2 gedreht und M6-Aussengewinde geschnitten. Ich empfehle niemandem, es so vereinfacht herzustellen wie vom Konstrukteur vorgeschlagen, da gibt es eine erhebliche Schwachstelle beim Übergang Rohr auf Schraube (der 60°-Kegel ist nicht umsonst da).

Endstück unterer Seitenruderbeschlag.

Endstück unterer Seitenruderbeschlag.

Stahlteile

Verschiedene Teile aus 1,5 mm 25CrMo4 gefertigt:

Beschläge für das Seitenruder (die waren einfach):

Beschläge für das Seitenruder.

Beschläge für das Seitenruder.

… und einige Beschläge / Rohrzuschnitte für das Bugrad-Außenrohr:

Beschläge für das Bugrad.

Beschläge für das Bugrad.

Weiterhin zwei fehlgeschlagene Versuche, ein U-Blech für den Knüppel maßgenau (16 mm Innenmaß) zu biegen. Ich bekomme das einfach nicht genau genug hin (einmal 20 mm Innenmaß, einmal 18 mm). Da müssen Profis ran…

Seitenruder, Beschläge und Gelenklager

(ohne Bild) beweglicher Teil des Seitenruders ebenfalls beidseitig beplankt, Endleiste gemäß Angabe auf ca. 1,6 mm heruntergeschliffen.

Nach mehreren Fehlschlägen, die AW2017/7075-Beschläge mit normalem Kfz-Korrosionsschutz (inkl. Washprimer) zu versehen, die sichere Alternative gewählt und zum Eloxieren gegeben. Das Ergebnis ist klasse, man kann sogar genau erkennen, was AW2017 (weißlich) und was AW7075 (gelblich) ist.

Dann eine Aufnahme für den Ringverstemmer (nach Bibel) an meine 500kg-Hebelpresse hergestellt. Die GE6-UK-Gelenklager werden in die K6-Passungen gepresst (einfaches Werkzeug, rechts) und dann mit dem Ringverstemmer verstemmt (Werkzeug links, nach Bibel Aussendurchmesser 16 mm). Das Ergebnis ist sehr gut, durch das Spezialwerkzeug entstehen im Gegensatz zum gern verwendeten Körner keine Spannungsspitzen im Material – und die Lager sitzen Bombenfest:

Beschläge, mit Gelenklager versehen.

Beschläge, mit Gelenklager versehen.

Detail der Verstemmung.

Detail der Verstemmung.

Noch mehr Metall…

Einige weitere Metallteile hergestellt:

  • Lager für Höhenruder aus 4 mm AW2017 mit abgeschrägter Rückseite, passende Gegenstücke (Konstrukteur: „Teil ohne Zeichnung“) für die Innenseite aus 1,5 mm AW2017, Gegenstück für den Umlenkhebel und Anlenkhebel Höhenruder aus 1,5 mm AW2017:

    Höhenruderlager, Gegenstücke.

    Höhenruderlager, Gegenstücke.

  • Lager für das Seitenruder aus 4 und 1,5 mm AW2017:

    Seitenruder-Lager.

    Seitenruder-Lager.

  • Innenhülsen für das Fahrwerkslager aus AW7075; für die Rillen habe ich mir einen Drehmeißel aus HSS geschliffen, was bestimmt 2 h in Anspruch genommen hat (Schleifen-Wasserbad-Schleifen-Wasserbad-… ja nicht ausglühen!). Weiterhin die Nabe für den Höhenruder-Umlenkhebel aus 8×1 mm V2A-Rohr geschnitten:

    Fahrwerksdämpfer-Innenteile, Nabe HLW-Umlenkhebel.

    Fahrwerksdämpfer-Innenteile, Nabe HLW-Umlenkhebel.

Ach ja: CNC-Fräse verkauft, da Budget für eine neue her muss. Die Portalfräse ist zu weich, um Alu vernünftig zu fräsen (Schruppen musste man mit 0,7 mm Aufmaß, um dann mit 0,1 mm Aufmaß gerade so das Nennmaß -0 + 0,2 mm zu erreichen). Mal schauen, was der Nachfolger wird (eins ist sicher: viel zu teuer)…

Die ersten Aluteile

Die letzte Woche ist mit der kompletten Demontage des Kreuztischs meiner Drehbank und deren Grundreinigung ins Land gegangen (der Kreuztisch hatte bis zu 1 mm Spiel – Spindeln und Trapezgewindespindeln sind komplett ausgeleiert!). Der Reparaturversuch mit moglice war nicht besonders erfolgreich – jetzt haben die Spindeln zu wenig Spiel in den Muttern und die Schlitten laufen nicht mehr leicht. Leider ist das von Lesto benutzte Gewinde nicht in der Normreihe – Tr9x2… Ich habe mich entschieden, auf Tr10x2 umzusteigen, wird trotzdem eine teure Sache.

Also weiter im Takt mit dem oberen Beschlag für das Seitenleitwerk (aus 4 mm AW2017 gefräst). Der Fräser geht da durch wie Butter, insofern man mit Spiritus „schmiert“. Man muss ein wenig probieren, bis die notwendige Toleranz erreicht wird (die Portalfräse ist leider zu „weich“ im Aufbau). Schruppen beim 5 mm Zweizahn-Alufräser mit 0,65 mm Aufmaß und abschließendes Schlichten mit 0,15 mm Aufmaß ergibt -0/+0,3 mm im Endmaß, was OK ist. Die Aufnahme für das Kugelgelenklager mit 14H7-Reibahle eingerieben.

Beschlag oben für SLW.

Beschlag oben für SLW.

Das Ruderhorn für das Seitenruder aus dem gleichen Material gefräst. Die Biegerei gestaltet sich ziemlich schwierig. Das Material biegt sich immer an den Erleichterungsbohrungen statt dazwischen, die Bohrungen kann man aber kaum zum Schluß einbringen. Bin mal gespannt, was der Prüfer dazu sagen wird… immerhin kommt’s beim Biegeradius nicht auf den Millimeter an.

Ruderhorn Seitenruder.

Ruderhorn Seitenruder.

Seitenruder verklebt

… lange keine Aktualisierung mehr. Daher heute einiges zusammengefasst:

Alle Rippen für das Seitenruder auf der CNC-Fräse ausgefräst. Danach die Schaumstoffrippen zurechtgeschnitten. Dabei  wie im Text vorgeschlagen, die doppelte Anzahl der Rippen, aber nur die halbe Stärke (15 mm) verwendet. Das soll die Beplankung besser in Form halten als die ursprünglich vorgeschlagenen 4 Schaumstoffrippen á 30 mm.

Bei den obersten und untersten Rippen sind noch einige Verstärkungsleisten anzufertigen, damit das Ruder schön steif wird:

Rippe NVM6 mit Verstärkungen.

Rippe NVM6 mit Verstärkungen.

Um das Ruder während der Verklebung ordentlich zu fixieren, habe ich den Seitenriss auf einer Presspanplatte angezeichnet und eine Helling zur präzisen (±0,5 mm) Aufnahme der Bauteile gebaut:

Bauteile des Seitenruders.

Rippen für das Seitenruder.

Auch die Endleiste hat ihre Unterstützung bekommen, und zwar nicht nur in der Höhe, sondern auch im Winkel (nicht im Foto).

Am Seitenruder befinden sich etliche Buchenverstärkungen an den Stellen, wo die Beschläge später angeschraubt werden (mit den beliebten Holzschrauben, die mag ich dort aber nicht haben). Diese haben teilweise interessante Formen:

20141103_230441

Befestigungskeil unten.

Befestigungskeil an Ort und Stelle.

Befestigungskeil an Ort und Stelle.

Verklebung des Ruders erfolgt in mehreren Schritten:

  1. Die Sperrholzrippen auf die Schaumstoffteile und die Keile zur Unterstützung der Rippen auf den Holm geklebt. Bei NVM6 habe ich zuerst die seitlichen Verstärkungen und die Buchenleiste auf das Schaumstoffteil geklebt, die Endrippe aber noch nicht.
  2. Nach dem Aushärten die obligatorischen Entlüftungsbohrungen durch die Rippen getrieben.
  3. Alle Bauteile exakt auf der Helling ausgerichtet und mit angedicktem Harz verklebt:
20141116_141000

Verklebung des Seitenruders.

In Summe war das eine Kleinigkeit von 15 Baustunden, verteilt über 2 Wochen (auch verzögert wegen einer einwöchigen Dienstreise). Hauptsache, es geht jeden Tag ein bisschen voran! 🙂