Alle Beiträge von Carsten

Als Luftsportbegeisterter beschäftige ich mich seit ich 12 bin, mit der Modellfliegerei. Später erfüllte ich mir mit 18 meinen Traum vom Selberfliegen mit dem PPL-B (Motorsegler). Nun, zum Jahreswechsel 2013/2014, geht es mit dem eigenen Flugzeug weiter!
Hauptfahrwerk

Hauptfahrwerksfelgen, II.

… und weiter im Takt: die übrigen 2 Felgenhälften fertig abgedreht (1/2 Müllsack):

4 Felgenhälften gedreht.

… und dann mit der CNC-Fräse fertig bearbeitet (Senkloch und Durchgangslöcher für die Schrauben):

Ausfräsen der Taschen.

4 Felgenhälften fertig!

… naja, fast fertig. Das Ventilgewinde M8x1 und das zugehörige Loch zum Aufpumpen der Reifen fehlen noch. Dafür braucht’s aber eine Bohrschablone, die kommt morgen dran.

Das Finish ist Klasse geworden – und bei all den Bearbeitungsvorgängen keinen Ausschuss produziert! 😀

Zulassung

Gazaile2-DE Treffen

Dies ist eine Nachricht an alle am Flugzeugbau Interessierten:

Vom 03.-04.3.2017 findet auch dieses Jahr wieder die Wintertagung der OUV – Oskar-Ursinius-Vereinigung in Speyer statt. Auch die anderen Gazaile2-Erbauer in DE können sich dort treffen.

Bei der OUV finden am Flugzeug-Selbstbau Interessierte Ansprechpartner rund ums träumen, bauen und fliegen!

Hauptfahrwerk

Zwischenstand Hauptfahrwerksfelgen

Auch diese Woche ging wieder etwas vorwärts: Die Hauptfahrwerksfelgen.

Die Rohlinge sind mit Ø=170 mm deutlich zu groß zum Einspannen ins 125er Dreibackenfutter, aber wozu habe ich eine Fräse… Also hinten eine Kreistasche zum Innenspannen ausgefräst. Blieb nur noch das Problem zu lösen, dass der Schlitten im Weg ist, da über dem nur 146 mm Durchmesser zur Verfügung stehen. Dazu eine linke Bohrstange SDQCL für meine Lieblings-Wendeplatten (DCMT070702) besorgt, damit geht es gerade so. Die ganze Bearbeitung ist grenzwertig, der Motor und die Spindel der Bernardo wird nach 3-4 h mehr als nur lauwarm…

Rohling auf Drehbank.

Teilergebnis (1/2 Müllsack Späne):

Hinten ausgedreht.

Zwischenstand für dieses WE: 2x Rückseite und 2x beidseitig fertig gedreht – oder in anderen Einheiten ausgedrückt: 3 Müllsäcke Späne produziert!

Drehbearbeitung 75% fertig.

Motor

Verschlussstopfen für Motor

1 Kommentar

Die Teile sind out of Order, aber Mario ist gerade am Motor. Die drei Stahl-Verschlussstopfen für den Motor durch solche aus AW 7075 ersetzt. Gleich alle Teile x2 hergestellt, die zweiten Exemplare sind für Mario:

Dank CNC-Drehe und eingemessenen Werkzeugen ist das jetzt ein Kinderspiel… 🙂

Verschlussstopfen für den Motor.

Gewicht pro Stück:

  • M22x1,5: 17 g
  • M12x1,75: 10 g

==> in Summe 78 g am Motor gespart.

Bugrad

Felge Bugrad fertig!

Die Ventilseite der Bugradfelge fertiggestellt; dazu AW 7075-Rohling auf meiner CNC-Drehbank abgedreht:

Rückseite ab- und ausgedreht.

Ventilseite fertig abgedreht.

…und dann Taschen auf CNC-Fräse ausgefräst. Dafür habe ich zunächst eine Spannvorrichtung gebaut, damit die Felge auch sicher aufspannbar ist:

Taschen ausfräsen (I).

Taschen ausfräsen (II).

Dann zusammengeschraubt mit anschließendem Test, ob das Ventil auch passt (und Durchgang hat):

Felge fertig (I).

Felge fertig (II).

Damit bin ich schon mal sehr zufrieden! 🙂

Bugrad

Felgeteil für’s Bugrad – Teil 1

Was lange währt… wird (doch irgendwann mal) endlich gut… ich hatte ja angekündigt, die Felgen selbst zu machen (leichter, stabiler, günstiger). Also fangen wir mal mit dem Bugrad an…

Vorarbeiten: Den Drehbank-Kreuztisch durch einen dicken Alublock ersetzt, damit ich an den Außendurchmesser des Rohlings noch vernünftig herankomme. Da bleiben nur noch 9 mm bis zum Schlitten… Der auf dem Klotz befestigte Gewindebolzen zur Multifix-Aufnahme war auch noch schnell zu drehen. Alle Werkzeuge mit den Multifix-Haltern eingemessen (das ist eine Einmalaktion, Halter schnappen auf 20 μm genau wieder in die Endlage). Dann kann es auch schon losgehen:

  1. Ronde aus AW 7075 in Form bringen:
    • Die Rückseite kreisförmig mit der Fräse aushöhlen, dass die abgesetzten Außenspannbacken des 125er Dreibackenfutters innen greifen können und gleichzeitig nicht vom Drehmeißel bei der Innenbearbeitung getroffen werden.
      Rohling.

      Rohling.

      Aushöhlung.

      Aushöhlung.

    • Dann ganz langsam außen abdrehen, bis der Rohling halbwegs rund läuft. Bei dem Durchmesser kommt der lächerliche Zahnriemen der Drehbank beim Schruppen schnell ans Limit (mehr Drehzahl hätte geholfen, aber das ging wegen der Unwucht nicht).
  2. Vorderseite mit CNC-Programm abdrehen (dabei Passung für’s Kugellager beachten – drehen – messen – drehen – messen).

    Vorderseite fertig bearbeitet.

    Vorderseite fertig bearbeitet.

  3. Rückseite bearbeiten:
    • Ein 80er Dreibackenfutter im 125er Futter einspannen (ich habe keine weichen Backen, die vom 125er sind zu groß).
    • Innenspannen in der Kugellagerpassung (eigentlich ein No-Go wegen der darunter leidenden Oberfläche – und zu kurz ist das Bäckchen auch noch).

      Kreative Einspannung.

      Kreative Einspannung.

    • Abdrehen!

      Rückseite fertig bearbeitet.

      Rückseite fertig bearbeitet.

  4. Die Erleichterungsöffnungen auf der CNC-Fräse herausausarbeiten.

    Freifräsen.

    Freifräsen.

  5. Gewinde schneiden (manuell).

Lessons learned: Das Wunder der Einzelstückbearbeitung schlägt wieder zu; die Fertigungsplanung und der Hilfsmittelbau braucht länger als die eigentliche Bearbeitung des Teils selbst. Spänehaken statt Finger verwenden (3x in die Fingerkuppen geschnitten). Weiterhin: Schnittgeschwindigkeit (>150 m/min)  und Vorschub rauf, dann bricht auch das AW 7075 in schöne, ca. 5 cm lange Späne.

Sehr schön geworden isses! 🙂

Fertig (Rückseite).

Fertig (Rückseite).

Fertig (Vorderseite).

Fertig (Vorderseite).

Das zweite (größere) Teil mit dem Felgenbett wird dann die nächste Herausforderung.

Bugrad

Achse fürs Bugrad gedreht

Erste Arbeit für die neue CNC-Drehbank: Achse für’s Bugrad mit zwei Passungen für die Kugellager drehen. 3x Ausschuss, bis eine brauchbare Version herauskam. Bei 32 µm Umkehrspiel der Achse und einer erlaubten Toleranzbandbreite von 11 µm muss man doch irgendwie den Grips anstrengen (der Aufwuchs durch’s Eloxal muss ebenso berücksichtigt werden)…

Achse fürs Bugrad.

Achse fürs Bugrad.

Werkstatt

Upgrade!

… lange hat sich im Bautagebuch nichts getan, doch jetzt geht es wieder weiter. Treibende Quelle der Verzögerung: Die Drehbank (Bernardo Profi 550 WQ) soll demnächst dazu verwendet werden, Achsen und Felgen herzustellen. Einzelmaßnahmen hierzu:

  • Schrittmotoren an X- und Z-Achse angebaut,
  • die Elektronik (besser: Elektrik) komplett neu verkabelt,
  • den 400 V-Motor an einen Frequenzumrichter (FU) angeschlossen,
  • die Spindel mit einer Lichtschranke nebst Encoder ausgestattet,
  • eine Steuerung mit Leadshine-Endstufen und 0-10 V-Ausgang (FU-Steuerung) aufgebaut,
  • den kompletten Schlosskasten nebst Zahnstangen und Vorschubgetriebe ausgebaut und
  • schließlich beide Achsen mit Kugelumlaufspindeln nebst neuen Fest- und Loslagern versehen. Dazu musste
    • der X-Schlitten zur Aufnahme der Kugelumlaufmutter ausgefräst,
    • die Kugelumlaufmutter abgefräst (wozu habe ich denn eine Fräse… – da gehärtet, ging es nur mit VHM-Fräser),
    • die Schlittenführungen neu geschabt (wohl eher: das erste Mal geschabt, vorher war da wohl einer mit der Flex dran),
    • neue Halter für die Teleskopabdeckungen gefertigt und
    • neue Aufnahmebohrungen für die Lager am Gussbett (frei Hand) hergestellt werden.

Einige Bilder vom Umbau:

Bernardo-Zwischenzustand.

Bernardo-Zwischenzustand.

Einige Bauteile für die Z-Achse (alles aus AW 7075 hergestellt, das war gerade günstig verfügbar):

Bauteile für die Z-Achse.

Bauteile für die Z-Achse.

Detail der Z-Achse.

Detail der Z-Achse.

Fertiger Umbau:

Beranrdo-Upgrade!

Bernardo-Upgrade!

Lohn der Mühe: Die Z-Achse läuft mit 4 m/min, die X-Achse mit 2 m/min. Das Umkehrspiel der Achsen, welches vorher (X/Z) ca. 0,4 mm/0,6 mm betrug, ist praktisch vollständig weg (bis auf 2-3/100 mm). Kein Umlegen des Keilriemens mehr, kein Wechseln der Zahnräder mehr, kein nerviges Getrieberattern mehr… Erste Teststücke nebst Gewinde sind auch schon abgefallen, da muss man echt zusehen, dass man die Späne schnell wegbekommt.

Damit kann das Fahrwerk endlich in Angriff genommen werden! 🙂

Nebenbei habe ich die komplette Werkstatt umgeräumt, festgestellt, dass der Wasserschaden vom Sommer doch etwas ausgedehnter war. Weiterhin die Fräse auch gleich auf die neue Steuerung umgebaut, an den FU angeschlossen und meinen 2D-Kantentaster elektronifiziert und ebenfalls mit der Steuerung verbunden. Nie mehr Drehzahl von Hand einstellen (bzw. vergessen) und Nullpunkte suchen…

Rumpf

Rumpfunterseite mit Glasfaser bespannt

Den Schaumstoff mit 105 g/m² Glasfasergewebe (Leinwand) bespannt. Danach die Übergänge zu den geraden Flächen mit dem Männer-Schleifpapier übergangslos verschliffen. Abschließend die Rumpfunterseite mit dem gleichen Glasfasergewebe bespannt:

Rumpfunterseite (II).

Rumpfunterseite (I).

Rumpfunterseite (II).

Rumpfunterseite (I).

Die Spiegelung täuscht; die Oberfläche ist nicht glänzend, sondern matt (am Harz sparen).

Rumpf

Abrundungen fertig

Die Abrundungen der 45°-Schrägen fertig verschliffen. Reihenfolge:

  1. Flanken (0° / 90°) mit Säge grob vorgerichtet, danach mit Schleifklotz gerade zugeschliffen,
  2. Linie mit 1 cm Abstand zu den Flanken angezeichnet, diese bleiben bis zum Schritt 5 erhalten,
  3. drei Winkel mit Raspel Hieb 2 angebracht (in etwa bei 22,5° / 45° / 67,5°),
  4. 40er Schleifband (quer gezogen, danach diagonal),
  5. 80er Schleifband (quer / längs),
  6. 180er Schleifband (quer / längs),
  7. Schritte 5-6 wiederholt, bis die Rundungen so glatt sind wie gewünscht und an C0 und C10 einwandfrei abschließen.
  8. Zwei Staubbeutel voll gemacht…
  9. Eventuelle Fehlstellen mit Microballon-angedicktem Harz gefüllt.

Dauerte bei mir ~8 h. Die geschwungene Form blieb einwandfrei erhalten:

Abrundungen (II).

Abrundungen (II).

Abrundungen (I).

Abrundungen (I).

Nächste Aktion: Rumpfunterseite und Rundungen mit 105er Glasgewebe (Leinwandbindung) beschichten (leider ist das Harz gerade so gut wie leer, da muss erst Nachschub her).