Archiv für das Jahr: 2015

Werkstatt

Biegevorrichtung für Blech

… eine kleine Episode zum Thema Pleiten, Pech und Pannen – auch genannt: Wie biegt man Duraluminium (AW 2017)?

Vorbereitung:

  1. Kernseife auf die Vorderseite des Alu schmieren.
  2. Das Alu so lange mit dem Bunsenbrenner auf der Rückseite erhitzen, bis die Kernseife schwarz wird (ca. 400 °C) und
  3. direkt danach in Wasser abschrecken.

Dadurch wird das AW 2017 für ca. 1 h geschmeidig und lässt sich biegen, ohne spröde zu brechen. Danach nimmt es seine ursprüngliche Festigkeit allmählich wieder an.

Dann zum Biegen selbst: 1. Versuch mit Amboß, Fäustel und Holzkern: Ich habe zunächst etliche Holstücke, die Schraubstock-Arretierung und schließlich die Verankerung der Werkbank zerstört, aber das Alu… nope!

1. Versuch: Amboß und Holzkern...

1. Versuch: Amboß und Holzkern…

… da ist weder eine vernünftige Kontur noch sonst irgend was hinzubekommen. Hämmern mit dem Fäustel artet in eine schweißtreibende Arbeit aus, da das Alu doch immer noch reichlich stabil ist. Irgend etwas im 90°-Winkel mit halbwegs bestimmbaren Radius hinzubekommen, kann man glatt vergessen. Da ist mir der Geduldsfaden ordentlich gerissen!

Guter Rat ist mal wieder teuer. Professionelle Abkantbänke, die für starkes Blech taugen, sind unendlich teuer (>1.000 EUR) und verstellen viel Platz – und wegen jedem Teil zur Schlosserei zu gehen, ist zu den „normalen“ Arbeitszeiten am Flieger von 20-24 Uhr nicht drin. Scheidet also aus.

2. Versuch: In der Bucht zum Probieren die billigste China-Abkantbank (Breite 450 mm) besorgt, die ich finden konnte (33 EUR). Die Spezifikation sagt: „Bis 0,8 mm Stahlblech“. Da das Alu großartig darin herumrutscht, wenn man das Deckblech nur mit Schraubzwingen „fixiert“, M8-Durchgangslöcher in Deckplatte gebohrt, Langlöcher in das L-Profil darunter (zum Einstellen des Biegeradius) und schon klappt es:

Biegevorrichtung.

Biegevorrichtung.

Gebogenes Kastenprofil.

Gebogenes Kastenprofil.

Damit kann es weitergehen…

Dämpfungsflosse, Kontrollsystem, Ruder

Die ersten Aluteile

Die letzte Woche ist mit der kompletten Demontage des Kreuztischs meiner Drehbank und deren Grundreinigung ins Land gegangen (der Kreuztisch hatte bis zu 1 mm Spiel – Spindeln und Trapezgewindespindeln sind komplett ausgeleiert!). Der Reparaturversuch mit moglice war nicht besonders erfolgreich – jetzt haben die Spindeln zu wenig Spiel in den Muttern und die Schlitten laufen nicht mehr leicht. Leider ist das von Lesto benutzte Gewinde nicht in der Normreihe – Tr9x2… Ich habe mich entschieden, auf Tr10x2 umzusteigen, wird trotzdem eine teure Sache.

Also weiter im Takt mit dem oberen Beschlag für das Seitenleitwerk (aus 4 mm AW2017 gefräst). Der Fräser geht da durch wie Butter, insofern man mit Spiritus „schmiert“. Man muss ein wenig probieren, bis die notwendige Toleranz erreicht wird (die Portalfräse ist leider zu „weich“ im Aufbau). Schruppen beim 5 mm Zweizahn-Alufräser mit 0,65 mm Aufmaß und abschließendes Schlichten mit 0,15 mm Aufmaß ergibt -0/+0,3 mm im Endmaß, was OK ist. Die Aufnahme für das Kugelgelenklager mit 14H7-Reibahle eingerieben.

Beschlag oben für SLW.

Beschlag oben für SLW.

Das Ruderhorn für das Seitenruder aus dem gleichen Material gefräst. Die Biegerei gestaltet sich ziemlich schwierig. Das Material biegt sich immer an den Erleichterungsbohrungen statt dazwischen, die Bohrungen kann man aber kaum zum Schluß einbringen. Bin mal gespannt, was der Prüfer dazu sagen wird… immerhin kommt’s beim Biegeradius nicht auf den Millimeter an.

Ruderhorn Seitenruder.

Ruderhorn Seitenruder.

Bögen, Planänderungen

Bögen C1, C6-C10 hergestellt

Die Bögen C7-C10 aus 18 mm Okoume-Sperrholz mit der CNC-Fräse ausgesägt. Längere Aktion, da die lange Y-Achse der Fräse zwischendrin meinte, stehenbleiben zu müssen. Leider sind die Trapezgewindespindeln nicht abgedeckt… Beim zweiten Versuch hat’s dann geklappt:

Bögen C7 bis C10.

Bögen C7 bis C10.

Die Leistchen für die Bögen C1 und C6 sind mittlerweile getrocknet, Abweichend zu den Plänen habe ich beide zusätzlich zwischen unterster und zweiter Lage mit Kohlerovings verstärkt. Das ist lediglich was für’s Gewissen; die beiden Bögen bilden den einzigen Schutz bei einem eventuellen Überschlag (zu dem es hoffentlich nie kommt)…

Bogen C1 klebt in der Helling.

Bogen C1 klebt in der Helling.

Bogen C6 klebt in der Helling.

Bogen C6 klebt in der Helling.

Bögen

Leisten für Bögen C1/C6 gebogen

Nachdem die Faserverbundwerkstoff-Teile zunächst einmal fertig sind, kann die Arbeit am Rumpfrücken endlich beginnen (endlich wieder mit Holz arbeiten!).

Zunächst die Helling für die Bögen C1/C6 von Mario geklaut (der hat die Bögen schon fertig). Ursprünglich wurde das Holz von der Außenseite (=Aussenkonturtreu) gebogen… Angeblich geht es sogar, ohne das Holz zu dämpfen – das klappt aber bei meinen Leistchen nicht, die brechen (an kurzem Stück ausprobiert). Weiterhin habe ich die Helling dann doch komplett neu aufgebaut; mit der CNC-Fräse die Innenkontur der Bögen aus MDF ausgeschnitten, damit ich die Leistchen außen herum biegen kann.

Schließlich die 25x4er Oregon-Pine-Leistchen ca. 40 Minuten in kochend heißem Wasser gelagert und dann alle gleichzeitig, aber Stück für Stück um die Helling herumgebogen. Das hat geklappt und ergibt hoffentlich gute (Innen-)konturtreue:

Bogen für C1 in der Helling.

Bogen für C1 in der Helling.

Bogen für C6 in der Helling.

Bogen für C6 in der Helling.

Jetzt müssen die Leisten erst einmal 2-3 Tage trocknen, bevor sie verklebt werden können.