Die Position der Ruderpedale festgelegt. Dazu den Sitz in den Rumpf gelegt, vorsichtig reingesetzt und geprüft, wo bei meiner Beinlänge die Pedale hinmüssen (die Gaz’aile hat nämlich längs nicht verstellbare Sitze und ich möchte die Pedale ebenfalls nicht längs verstellbar machen). Die vorderste Schraubenreihe sitzt bei mir 185 mm vor dem C1. Danach angeschliffen, eingeharzt und mit Schraubzwingen fixiert. Et voila:
Pedalhalter.
Das anzuschweißende Teil zur Versteifung der künftigen Bugradstrebe ist im ersten Anlauf nicht am Prüfer vorbei gekommen (da hat sich ein Riss in einer Biegung gebildet). Ich habe das Teil nun konstruktiv überarbeitet, damit es nicht noch einmal reißt (Freistellung für die Biegung: Rundung mit R=1,5 mm, keine scharfe Kante mehr).
Daher noch einmal das Spiel, allerdings diesmal mit vernünftiger Vorrichtung (die spare ich mir bei den einfachen Blechbiegeteilen normalerweise, da langt der Schraubstock mit ordentlich abgerundeten Schonbacken):
Umlegen des Blechs.
Fertig umgelegt.
Vorrichtung und fertiges Teil.
Das senkrechte, mittige Loch in der Vorrichtung ist der Mittelpunkt des Radius‘ und dient zum wiederholten Setzen des Nullpunks auf der Fräse.
Keine Risse mehr! 🙂
Etliche Baugruppen sind durch eine konzentrierte Aktion verschweißt worden. Die wurden nun alle von Anlauffarben befreit und müssen noch geprüft und verzinkt werden. Als erste größere Baugruppe habe ich probehalber den Knüppel zusammengesetzt:
Baugruppe Knüppel.
Die Querruder werden bei meiner Gazaile mittels Edelstahlfeder 100x10x1 automatisch zentriert. Auch hier gefiel mir der Vorschlag des Konstrukteurs nicht besonders (Gummibänder aus dem Campingzubehör – wie lange die wohl leben?) .
Die Rückstellkraft beträgt ca. 14 N (man sieht leider keine Zahlenwerte auf der Skala der Federwaage):
Rückstellkraft ca. 15 N.
Einige überaus erfolgreiche Tage liegen hinter mir. 🙂
Zuerst musste der Prüfer mal wieder herhalten und viele Einzelteile (>100) abnehmen. Die waren soweit OK, lediglich ein Teil wurde berechtigterweise bemängelt (da war an einer Abkantung ein Riss, den ich selbst nicht gesehen hatte). Danach alle Aluteile flugs zum Eloxieren und die Stahlteile zum Verschweißen gebracht.
Der Eloxierer hatte einen halben Tag später schon alle Teile fertig, so dass das Kontrollsystem nun konkrete Formen annehmen kann!
Zunächst den Gas- und Trimmhebel nebst zentraler vorderer Sitzbefestigung zusammengebaut bzw. vernietet:
Gas- und Trimmhebel.
Dann alle Flansche und Anschlagringe auf dem Klappen-Verbindungsrohr peinlich genau ausgerichtet und im Rumpf auf Passung (+Bewegungsspielraum!) geprüft. Dann die Kugelgelenklager GE6UK in die „Ohren“ eingepresst und verstemmt. Anschließend die Löcher für die Anbauteile in das Rohr gebohrt, mit Metallkleber verklebt sowie mit Blindnieten vernietet:
Klappen-Verbindungsrohr, zusammengebaut.
Weitere Teile für die Bugradanlenkung hergestellt. Der Gabelkopf aus AW 7075 hat mich mal wieder Nerven (und 2x Ausschuss) gekostet, bis er fertig war (vertraue niemals einem Teilapparat)…
Das kurze Rohr ist aus 25CrMo4, rotglühend am Ende zusammengebogen und das Langloch mal zur Abwechslung händisch ausgefeilt.
Teile für Bugradanlenkung.
Das Bugrad hat bei der Gazaile keinen der üblichen Stoßdämpfer, sondern wird durch Gummibänder (von einem Autoanhänger) gefedert. Dieses wird bei mir mit diesem Teil aus AW 7075 gehalten:
Halter für Gummibänder.
Die Bugradstrebe braucht noch einige Teile zur Anlenkung per Pedale. Daher die Schmalversion der Anlenkungshülse aus AW 7075 nebst dem Klemmring hergestellt, welcher später in der Bugradstrebe für die kraftschlüssige Verbindung sorgt. Wichtig: Die Anlenkungshülse bekommt im Gegensatz zum Plan kein Gewinde, sondern nur ein Durchgangsloch da sonst die gewünschte Klemmwirkung nicht erreicht werden kann (im Bild fehlen noch die dazu notwendigen Kontermuttern).
Anlenkungshülse Bugrad (I).
Beim Klemmring habe ich die den Gewindelöchern gegenüberliegende Seite ausgefräst, da mein FEM mir gesagt hat, dass dieses Material nicht trägt. Weitere Änderung zu den Plänen: Mindesteinschraubtiefe der M8-Schrauben im Alu nach Norm beachten (1,1 x D) => Innendurchmesser des Klemmrings muss kleiner werden!
Anlenkungshülse Bugrad (II).
Wer hat eine BF20 und kennt das nicht… der Motor ist ein Dauerdrama. Bei mir hat nicht (wie bei Mario) zuerst die Steuerung den Geist aufgegeben, sondern der Motor. Und das ausgerechnet dann, als ich die Teile für den Umbau auf Drehstrommotor gerade herstellen wollte…
Am Ende des letzten Teils starb der Motor bei gerade mal 400 W den Heldentod. Leider ist die Führungsbuchse für die Kohlen in Kunststoff eingebettet, letzterer ist komplett verschmolzen. Da musste die Säge und ein Satz Feilen herhalten.
Details zum Umbau: Getriebe komplett ausbauen, auf die Spindel ein Zahnrad mit Keilnuten einpassen (in meinem Fall vorgefräst und dann mit viel Geduld ausgefeilt, da keine Räumnadel vorhanden). Dann Motorflansch und Abdeckung für den Riemen aus AW 7075 fräsen. Als Zahnriemen verwende ich einen HTD, 15 mm breit mit Übersetzung 2:1 (dank FU eigentlich nicht notwendig). Dazu ein mit 8 kg recht leichter 1,1 kW starker Drehstrommotor mit Flansch B14K und Größe C80.
Den Motor treibt ein Parker AC10 Frequenzumrichter an. Tipp: Dreieckschaltung verwenden, dann ist alles von 0,5…100 Hz mit extrem hohen Drehmoment möglich (lässt sich auch bei 0,5 Hz per Hand beim besten Willen nicht mehr anhalten). Und das Ganze auch noch verschleißfrei – ein Traum. Damit lassen sich auch 8 mm x 8 mm Nuten in einem Rutsch fräsen. 🙂
BF20 mit Drehstrommotor.
Meister des Verschnitts oder: Wie so ein einfaches Teil so lange dauern kann…
Fehlerquellen bei der Fertigung: Was soll ich sagen, das sind ganz offensichtlich etliche (weil ich jede davon durchprobiert habe)…
Halter für Umlenkrollen C0.
Das letzte, noch fehlende Loch zur Befestigung an der Bugradverstrebung wird gebohrt, wenn das „Ohr“ um besagte herumgewickelt wurde.
Die Umlenkrollen für die Bugradanlenkung mittels Seilen brauchen Halter, welche an den Spanten C0 bzw. C1 festgeschraubt werden. Die vom Konstrukteur vorgeschlagene Lösung an C1 hat mir sowas von nicht zugesagt (Biegeteil aus 1,5 mm AW 2017; biegt sich zu leicht auf, wenn das Seil weg will, liegt nicht flächig auf, …). Also eine neue konstruiert.
Meine Konstruktion ist zwar deutlich komplizierter (2 h pro Stück trotz CNC-Fräse) herzustellen, umfasst allerdings die Umlenkrolle nebst Seilzug vollflächig (=> das Seil kann nicht mehr herausspringen). Der Halter aus AW 7075 ist ein halbes g leichter als das Original und gleichzeitig in der Belastungsrichtung 4x stabiler:
Halter Umlenkrollen.