… aus AW7075 hergestellt (mit CNC-Drehe und -Fräse). Das ist zwar eine ganz schöne Feinmechanik (Bohrlöcher: 3 mm), aber dank der selbstgebauten, CNC-gesteuerten 4. Achse auf meiner Fräse geht das jetzt wie am Schnürchen!
Die Schwachstelle der Konstruktion ist übrigens nicht der Freistich für’s M6-Gewinde, sondern die Gabel.
Gabelköpfchen für Trimmung.
Ach ja: Höhenruder-Unterseite wurde verharzt und wartet mal wieder auf den Prüfer (ohne Bild).
Beplankung für Höhenleitwerk aus 1,2 mm Okoume ausgeschnitten, diverse Leisten zugerichtet und auf einer eigenen Helling „arrangiert“:
Höhenleitwerk fertig zum Harzen.
Passt soweit, also die Halbrippen Schaum und Sperrholz verklebt, „Carbon Hinge“-Scharniere für die Trimmklappe eingepasst und die Endleistchen für die Trimmklappe zugerichtet.
Endlich sieht man wieder Fortschritt!
Nächste Aktion: Endleisten aus Holz oder CFK einsetzen, dann alles verharzen…
Nach Durchkonstruktion des gesamten Höhenleitwerks (das Profil ist ein NACA 64012) die Schaumstoffrippen aus XPS ausgefräst, dann die langen Sperrholzrippen aus 1,2 mm und 1,5 mm „starkem“ Okoume hinterher. Schließlich die Nasenleiste aus Apachi (rechts im Bild) mit einem 60°-Fräser (in der Bohrmaschine, die Fräse ist dafür zu klein) innen erleichtert und außen mit den notwendigen Fasen versehen:
Höhenleitwerks-„Bausatz“.
Jetzt fehlen nur noch ein paar kleine Teile für die Trimmklappe und eine schöne gerade Helling.
Ach ja, kleine Planänderung: Da es Berichte darüber gibt, dass das Höhenruder zu empfindlich reagiert, werde ich meine Trimmklappe etwas breiter ausführen (820 mm statt 720 mm). Damit wirkt die Anti-Servo-Funktion der Trimmklappe stärker.
… ausgerichtet und angeschraubt (in angedicktes Harz gesetzt). Styroporverkleidungen zugerichtet und ebenfalls verharzt (obere ist im Bild nicht zu sehen). Hier etwas aufpassen, dass man die Belüftungslöcher nicht zuklebt (Druckausgleich!).
Oberer Beschlag.
Unterer Beschlag.