Auch hier gefiel mir die Originalform nicht und ich habe eine eigene Form konstruiert, im CFD und FEM auf Stabilität geprüft und dann aus XPS-Schaum hergestellt (CNC-gefräst, versteht sich).

Zunächst eine Basisplatte auf einer ebenen Unterlage laminiert. Damit sich die Basisplatte bei Aufheizung durch den Motor nicht verzieht, ist dieses Laminat symmetrisch aufgebaut (2 x Glas 105 g/m², 2 x Kohle 163 g/m², 2 x Glas 105 g/m²). Dann den Lufteinlass darauf laminiert. Das Herauslösen des Schaums war trotz Trennmittels und Verwendung von Azeton für die Reste eine längere Angelegenheit. Das nächste Mal probiere ich mal eine Wachsform…

Der Dieselmotor benötigt für das „schüttelfreie“ Abstellen noch eine Klappe, die ihm die Luftzufuhr und damit die Kompression beim Ausschalten nimmt. Dazu das passende Gehäuse aus AW 7075 samt kugelgelagerter Welle hergestellt. Da wurde die 4. Achse für meine Fräse mal wirklich nützlich (gerade, weil ich das Gehäuse insgesamt 3 Mal gebaut habe, bis das Ergebnis OK war).

Probe-Passung (wird erst verharzt, wenn abgenommen und eloxiert):

Öffnet und schließt:

Mit der Passung der Klappe bin ich noch nicht ganz zufrieden, da ist noch zu viel Spiel oben und unten (0,07 mm, sagt die Fühlerlehre). Lässt sich aber sehr einfach austauschen 🙂