… aus einem gezogenen AW 6060-Rechteckrohr 50x50x3 hergestellt. Das war im Vergleich zu den Felgen einfach, aber das AW 6060 ist im Vergleich zu meinem bevorzugten Material AW 7075 butterweich (jeweils 3 Aufspannungen):
U-Abstandshalter Getriebe.
Nachdem die Beringer-Bremssättel da sind, die Geometrie für die Hauptfahrwehrks-Achsflansche festgelegt und auf der BF20 gefräst / gebohrt. Auch hier war meine Spannvorrichtung leider suboptimal und es musste mal wieder per Hand bedämpft werden…
Fertige Hauptfahrwerksachsen.
Es ist vollbracht; die letzten großen Teile der Hauptfahrwerksfelge sind entstanden. Der Reihe nach:
Zunächst geprüft, ob das Vorhaben zumindest grob machbar erscheint. Das ist der Fall, da auf der BF20 mit einem, sehr präzisen, geliehenen 125er Drehtisch (vielen Dank, Kongo!) gerade noch genug Platz für die Bearbeitung bleibt (5 mm nach vorne und immerhin noch 2 mm nach oben – das ist geradezu luxuriös, wenn man vergleicht, wie wenig Platz beim Drehen zum Schlitten existiert 😉
Passprobe auf der BF20.
Kurze Zeit und 3 Säcke AW7075-Späne später fällt dann der erste Drehling von der CNC-Drehbank, bei dem die N7-Passung für das spätere Kugellagergehäuse auch wirklich stimmt (3x Ausschuss – besonders ärgerlich, da die Bearbeitungszeit auf meiner 0,8 kW „starken“ Drehbank durch die kleine Zustellung doch recht lang ist!):
Bremsenseite Hauptfahrwerksfelge, Drehling.
Schließlich die Innenseite auf der BF20 freigefräst und mit Kernbohrung für das M6-Gewinde versehen:
Bremsenseite Hauptfahrwerksfelge, freigefräst.
… und zu guter Letzt die Ausschnitte für die Befestigung der Behringer-Bremsscheibe (Zukaufteil!) mit radialer Bearbeitungsrichtung gefräst, gefast, gebohrt und schließlich mit M6- und M2,5-Gewinden versehen. Der erste Schritt ist dabei besonders peinsam, denn das Felgenteil hat die akustischen Eigenschaften einer Glocke und schwingt beim Fräsen sofort auf. Also die Schwingung von außen bedämpft – und zwar mit der nicht zur Nachahmung empfohlenen Vorgehensweise per Hand…
Wenn ich sowas nochmal machen sollte, gibt’s eine separate Spannvorrichtung (und eine größere Fräse, denn dafür ist auf meiner BF20 schlicht und ergreifend kein Platz mehr). Auf dem Bild links unten ist die Bremsscheibe zur Verdeutlichung schon mal eingelegt.
Bremsenseite Hauptfahrwerksfelge fertig.
Das war das bisher mit Abstand komplizierteste Einzelteil, was ich in einer Kleinserie jemals hergestellt habe (wohl dem, der ein 5-Achs-Bearbeitungszentrum mit automatischem Werkzeugwechsler sein eigen nennt)!
Fehlen nur noch die kleinen V2A-Blechbiegeteile zur schwimmenden Lagerung der Bremsscheibe auf der Felge. Das V2A hat eine fast 10-fach geringere Wärmeleitfähigkeit als AW7075 und wird benötigt, damit beim Bremsen die Felge nicht weich wird…
Bilder vom Zusammenbau folgen (schon probiert, passt alles) 😀
Wechsel von Mach3 zu Mach4 als CNC-Software oder auch: Der Parallel-Port muss weg, muss weg, … ist weg!
Das Plugin für den Parallel-Port von Mach4 funktioniert leider nur rudimentär, nicht wie man es von Mach3 gewohnt ist. Backlash-Kompensation und Gewindeschneiden z.B. geht gar nicht. Daher muss man etwas anderes verwenden. Eine Möglichkeit ist das PoKeys57CNC, damit kann man bis zu 8 Achsen mit 125 kHz über Ethernet ansteuern (16-fach-Mikroschritt -> Butterweiches Fahren der Achsen).
Damit das PoKeys-Board die Drehzahl der Spindel während des Gewindeschneidens schön unter Kontrolle hat und den Vorschub passend nachregelt, braucht man eine Scheibe mit einem Schlitz an der Spindel und eine Lichtschranke, z.B. mittels eines CNY37. Leider hat meine Selbstbau-Steuerung einige Störstrahlung erzeugt und man muss dieses Signal entsprechend filtern und entstören. Anbei meine Schaltung, wie das EMV-stressbefreit funktioniert:
Spindel-Index-Schaltung.
Der RC-Tiefpass sorgt für eine Glättung der Signale vom CNY (Störungen holt man sich gerne über das lange Kabel zur Lichtschranke rein). Der 74HCT14N ist ein klassischer Schmitt-Trigger, welcher das Signal invertiert und mit Schalthysterese an die Steuerung gibt. Die Versorgung der kompletten Schaltung erfolgt direkt aus dem PoKeys57CNC und zieht weniger als 15 mA. Der Aufbau dauert weniger als 30 Minuten auf einer Streifenplatine.
Das Festlager für die Getriebe-Antriebswelle hat etwas länger gedauert, und zwar wegen eigener Dummheit… aber hier die Fehlschläge der Reihe nach:
Das Ergebnis der Mühe (wie so oft, aus AW 7075):
Festlager Antriebswelle, Rückseite
Festlager Antriebswelle, Vorderseite.
Das Loslager für die Antriebswelle aus AW 7075 gedreht und gebohrt (einfach, da nur eine Passung):
Loslager Antriebswelle.
Die Hülsen für das Getriebe (Abstandshalter der beiden Getriebeplatten zueinander und zum Motor) aus AW 7075 auf der CNC-Drehbank hergestellt. Das ging erwarteter Weise recht zügig vonstatten:
Hülsen Getriebe.
Die Motor-Dämpferelemente Paulstra SC müssen auf Endmaß gebracht werden, was sich als Herausforderung herausstellt; es geht nämlich aufgrund des Gummis nicht in einem Durchgang (das gerade nicht gespannte Element gibt nach => lässt sich nicht abdrehen).
Abdrehen…
Danach längere Arbeit am Tellerschleifer und Anbringen der Klemmhilfen, bis sie schließlich so aussehen:
Fertige Dämpfer
Die Werkstatt inkl. Werkzeuge ist jetzt mit vielen kleinen Gummibrocken übersät und braucht erst einmal eine Grundreinigung…
… es läuft mal wieder; 4 Hauptfahrwerksachsen aus AW 7075 mit meiner CNC-Drehbank hergestellt. Die Rückseite (Flansch) wird noch mit dem richtigen Lochbild versehen – aber erst dann, wenn ich den Bremssattel in der Hand habe.
Probe ergab: Im letzten Durchgang gedrehte Muttern passen aufs Gewinde!
🙂
Hauptfahrwerksachsen gedreht.
… Kleinkram aus AW7075 mit meiner CNC-Drehbank hergestellt:
Zuerst den SW30-Sechskant aus Rundmaterial gefräst, dann die Mutter gedreht. Sie hat einen kleinen Steg, um das Kugellager auf der Hauptfahrwerksachse anzupressen (diese folgt als nächstes).
Muttern M25x1,5