Das Bugrad hat bei der Gazaile keinen der üblichen Stoßdämpfer, sondern wird durch Gummibänder (von einem Autoanhänger) gefedert. Dieses wird bei mir mit diesem Teil aus AW 7075 gehalten:
Halter für Gummibänder.
Halter für Gummibänder
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Bugradanlenkung
Die Bugradstrebe braucht noch einige Teile zur Anlenkung per Pedale. Daher die Schmalversion der Anlenkungshülse aus AW 7075 nebst dem Klemmring hergestellt, welcher später in der Bugradstrebe für die kraftschlüssige Verbindung sorgt. Wichtig: Die Anlenkungshülse bekommt im Gegensatz zum Plan kein Gewinde, sondern nur ein Durchgangsloch da sonst die gewünschte Klemmwirkung nicht erreicht werden kann (im Bild fehlen noch die dazu notwendigen Kontermuttern).
Anlenkungshülse Bugrad (I).
Beim Klemmring habe ich die den Gewindelöchern gegenüberliegende Seite ausgefräst, da mein FEM mir gesagt hat, dass dieses Material nicht trägt. Weitere Änderung zu den Plänen: Mindesteinschraubtiefe der M8-Schrauben im Alu nach Norm beachten (1,1 x D) => Innendurchmesser des Klemmrings muss kleiner werden!
Anlenkungshülse Bugrad (II).
BF20 und der Motor…
Wer hat eine BF20 und kennt das nicht… der Motor ist ein Dauerdrama. Bei mir hat nicht (wie bei Mario) zuerst die Steuerung den Geist aufgegeben, sondern der Motor. Und das ausgerechnet dann, als ich die Teile für den Umbau auf Drehstrommotor gerade herstellen wollte…
Am Ende des letzten Teils starb der Motor bei gerade mal 400 W den Heldentod. Leider ist die Führungsbuchse für die Kohlen in Kunststoff eingebettet, letzterer ist komplett verschmolzen. Da musste die Säge und ein Satz Feilen herhalten.
Details zum Umbau: Getriebe komplett ausbauen, auf die Spindel ein Zahnrad mit Keilnuten einpassen (in meinem Fall vorgefräst und dann mit viel Geduld ausgefeilt, da keine Räumnadel vorhanden). Dann Motorflansch und Abdeckung für den Riemen aus AW 7075 fräsen. Als Zahnriemen verwende ich einen HTD, 15 mm breit mit Übersetzung 2:1 (dank FU eigentlich nicht notwendig). Dazu ein mit 8 kg recht leichter 1,1 kW starker Drehstrommotor mit Flansch B14K und Größe C80.
Den Motor treibt ein Parker AC10 Frequenzumrichter an. Tipp: Dreieckschaltung verwenden, dann ist alles von 0,5…100 Hz mit extrem hohen Drehmoment möglich (lässt sich auch bei 0,5 Hz per Hand beim besten Willen nicht mehr anhalten). Und das Ganze auch noch verschleißfrei – ein Traum. Damit lassen sich auch 8 mm x 8 mm Nuten in einem Rutsch fräsen. 🙂
BF20 mit Drehstrommotor.
Weitere Halter für Umlenkrollen Bugrad
Meister des Verschnitts oder: Wie so ein einfaches Teil so lange dauern kann…
Fehlerquellen bei der Fertigung: Was soll ich sagen, das sind ganz offensichtlich etliche (weil ich jede davon durchprobiert habe)…
- Einmalwerkzeug zum Spannen in der Fräse benötigt
- 3 Aufspannungen je Teil → Nullpunkte jedes mal neu zu finden…
- 2 Teile, 1 davon spiegelverkehrt
Halter für Umlenkrollen C0.
Das letzte, noch fehlende Loch zur Befestigung an der Bugradverstrebung wird gebohrt, wenn das „Ohr“ um besagte herumgewickelt wurde.
Halter für Umlenkrollen Bugrad
Die Umlenkrollen für die Bugradanlenkung mittels Seilen brauchen Halter, welche an den Spanten C0 bzw. C1 festgeschraubt werden. Die vom Konstrukteur vorgeschlagene Lösung an C1 hat mir sowas von nicht zugesagt (Biegeteil aus 1,5 mm AW 2017; biegt sich zu leicht auf, wenn das Seil weg will, liegt nicht flächig auf, …). Also eine neue konstruiert.
Meine Konstruktion ist zwar deutlich komplizierter (2 h pro Stück trotz CNC-Fräse) herzustellen, umfasst allerdings die Umlenkrolle nebst Seilzug vollflächig (=> das Seil kann nicht mehr herausspringen). Der Halter aus AW 7075 ist ein halbes g leichter als das Original und gleichzeitig in der Belastungsrichtung 4x stabiler:
Halter Umlenkrollen.
Bugradstrebe, dickes Blech biegen
Den U-förmigen Halter für die Bugradstrebe hergestellt. Ich habe schon geahnt, dass das nicht einfach wird (da aus 2,5 mm starkem 25CrMo4). Einfach umbiegen in der Mini-Schwenkbiegemaschine braucht man gar nicht erst versuchen, da biegt sich die Maschine, nicht das Blech.
Also auf die klassische Art und Weise: Stahlblecheinlage und Holzklötze mit den richtigen Abmessungen hergestellt und mit viel Geduld und 5 kg-Fäustling auf dem Schraubstock umgelegt (ja, ich habe mehr als einen Holzklotz verbraucht, da nützt auch Panzertape nur wenig):
Blech zum U biegen.
Danach mit der CNC-Fräse auf 3 Seiten bearbeitet und schon ist er fertig (Aktion in Summe: ~6 h).
Fertiger U-Halter.
Die Fräse (bzw. genauer gesagt der Fräser) müht sich bei dem zähen Material schon reichlich ab. Ohne ständige Kühlung wird der VHM-Fräser innerhalb von 10 s rotglühend (spricht sehr für die Qualität des Materials, dass es sich nicht einfach so verabschiedet hat). Da ich mit der Sprühdose kühle und keine Minimalmengenschmierung habe, ist Geduld gefragt…
Fahrwerksbolzen, Flaperons
Dasnk der neuen Drehbank auch mal an härteren Stahl gewagt und die neutrale Faser der Fahrwerksbolzen aus 42CrMo4 mit Ø6 mm ausgebohrt. Mein Prof an der Uni hätte gesagt: „Nach längerer, aber einfacher Arbeit…“ spart man knapp 66 g:
Fahrwerksbolzen Roh.
Fahrwerksbolzen ausgebohrt.
Dann mal wieder eine Episode unter dem Stichwort „Lehrgeld“. Die Flaperons links/rechts werden über ein zentrales Alu-Torsionsrohr(bei mir aus 35×1,5 mm² AW 7020) verbunden, welches Löcher zur Gewichtserleichterung bekommt. Am Abfallstück probiert und schnell festgestellt, dass Ausbohren mit Ø16 mm ohne Rattermarken nicht möglich ist (auch nicht mit dem Stofftrick). Also Ø6 mm vorgebohrt und die Fräse den Rest erledigen lassen…
… sollen …
… wenn es nicht vermessen von mir gewesen wäre, zu sagen, ich hätte mich vermessen… eine Bohrung saß genau 10 mm daneben. Zum Glück noch ein Stück Rohr dagehabt, aber da war eine dicke Macke drin. Nach dem Bohren der Löcher ist die irgendwie verschwunden… Tipp: Dort, wo Befestigungsflansche sitzen, keine Erleichterungsbohrungen anbringen.
Klappen-Verbindungsrohr (unten) sowie Knüppel-Verbindungsstange.
Umlenkröllchen
Die Ruderpedale benötigen zur Anlenkung des Bugrads 4 kleine Umlenkröllchen aus Nylon. Kurze Runde an der neuen Drehbank (Bernardo Profi 550 WQ), Lochkreis an der CNC-Fräse gebohrt, fertig:
Umlenkrollen.
Seitliche Anlenkhebel Klappen
… die sind jetzt auch fertig. Bearbeitungsreihenfolge des 4 mm starken AW 2017 ist hier etwas vertrackt:
- Die untersten beiden Löcher ganz sowie die oberen 3 Löcher mit Ø6 vorbohren. Aussenkontur fräsen.
- Erhitzen (Kernseife…), abschrecken, um R=4 mm biegen.
- Auf jeder der 3 gebogenen Abschnitte alle Löcher fertigbohren. Ø14 K6 für das Gelenklager ausreiben.
Gerade bei den letzten beiden Schritten macht die Aufspannung reichlich Mühe. Das resultierte bei mir in 1x Ausschuss (wie immer, Murphy sei dank, bei dem allerletzten Bearbeitungsschritt).
Fertige Anlenkhebel.
Lagerung Klappenverbindungsrohr
Mal wieder was, das besser / leichter geht… den Winkel aus AW 7075 hergestellt (=aus dem Vollen gefräst, biegen dieser Dicke ist reichlich heikel), der Lagerungsring aus 6 mm starkem Nylon lässt sich mittels Presspassung innen in diesen einsetzen (danke für den Tipp, Mario).
Lager für Klappen-Verbindungsrohr.