… noch eine Detailarbeit: Die Gelenklager GE 4 für die Flaperons wollen in ihren Beschlägen ordentlich verstemmt werden. Die übliche Körner-Lösung mag ich nicht, also noch einen Ringverstemmer nach Bibel hergestellt. Der Aluklotz links gibt sauber definiert die Einstecktiefe des Lagers im Beschlag vor:
Damit alle Lager in ihren Beschlägen mit 4 t Presskraft verstemmt. Das Ergebnis ist sehr sauber geworden:
Kurzfassung von etlichen Wochen Arbeit: Alle noch fehlenden Beschläge für die Tragflächen und Klappen aus AW 7075 hergestellt, erfolgreich vom Prüfer abgenommen und eloxiert.
Die Streben und Lagerteile für die Flaperons habe ich neu konstruiert, mit richtigem Profil versehen und dann mittels FEM auf Festigkeit berechnet. Alle Teile sind damit leichter, aerodynamischer, steifer und stabiler als die vom Konstrukteur vorgeschlagenen Teile.
Dann ebenfalls aus AW 7075 gefräst (auf meiner CNC-Fräse in eine spezielle Vorrichtung eingespannt und beidseits mit großem Radiusfräser abgezeilt). Das abschließende Polieren nahm noch einmal einige Zeit in Anspruch (Dank an Mario für die Poliermaschinen).
Auf den zwei Teilen unten rechts kann man erkennen, wie diese später verbunden werden.
Jetzt muss zuerst Platz in der Werkstatt geschaffen werden. Dazu muss ich im Rumpf:
Dann geht’s an die Tragflächen!
… aus 1,5 mm AW2017 gebogen und anschließend auf der CNC-Fräse gebohrt und gefräst. Pro Tragfläche braucht’s davon 8 ST, mal wieder eine ordentliche Serienfertigung:
Edit: Die passenden Gegenstücke ebenfalls auf CNC-Fräse gebohrt und gefräst (im Nutzen, 4 Lagen übereinander). Die meiste Zeit hat das Entgraten benötigt…
Für die Flaperons. Diesmal der Anlenkungsteil, aus 12 mm starkem AW7075-Vollmaterial hergestellt:
… endlich geht wieder etwas weiter… die Entspannungspause über Weihnachten, Neujahr und ein weiteres Projekt haben etwas länger gedauert.
Jetzt ist das Thema erst einmal wieder vorbei, weiter geht es mit den Beschlägen für die kombinierten Klappen/Querruder. Diese werden aus 1,5 mm starkem AW2017 hergestellt. Zum Glück hab‘ ich die CNC-Fräse, da fallen die Teile für Mario’s Gaz’aile2 auch gleich mit ab.
Die Hauptbolzen zur Tragflächenbefestigung brauchten noch kleine Hülsen. Dank den neuen Digitalmessschiebern an der Drehbank geht das jetzt ganz flugs:
Hülsen Hauptbolzen.
Weiterhin die Rohre für die Pedalerie aus 18x1er 25CrMo4-Rohr auf Gehrung gesägt. Da das nur mit zeitraubender Nachbearbeitung wirklich den richtigen Winkel ergibt, die CNC-Fräse zu Hilfe genommen. Jetzt sind alle Teile bis auf 0,1 mm genau und wirklich gleich / winkeltreu: 🙂
Rohre Pedalerie.
Ich baue übrigens die Lino-Variante, die andere hat eine Schwachstelle, die man besser gar nicht erörtern möchte (das Hebelchen für die Seitenruder-Anlenkung ist, nun ja, sehr zierlich geraten und wird laut FEM das Seitenruder vor übermäßigem Ausschlag zuverlässig durch Abknicken an seiner Schweißnaht zu den Pedalen schützen).
Die Hauptbolzen sollen nach Vorschlag des Konstrukteurs direkt in gebohrte Löcher in die Spanten gesteckt werden, das ist mir zu gefährlich (gibt nach einiger Zeit ovale Löcher im Holz…).
Daher Buchsen für die Aufnahme des Hauptbolzens aus AW7075 gedreht. Dabei das Passungsspiel minimiert, so dass die Buchsen gerade noch per Hand auf den Bolzen schiebbar sind. Die Bolzen haben Passung h7 => DA=18+0,00-0,02 mm; die Buchsen haben vor dem Anodisieren Di=18+0,19+0,10 mm. Durch das Anodisieren wird sich das nochmal um ca. 30 µm reduzieren.
Die Buchsen werden später in die Spanten C2 und C3 eingeklebt; damit der Kleber eine Chance auf Haftung hat, haben sie einen Kreuzrändel bekommen.
Buchsen und Hauptbolzen.
Ach ja: Die Hauptbolzen habe ich aus 42CrMoS4 machen lassen. Die haben Festigkeit 10.9, sind vergütet und plasmanitriert, Rockwell-Härte HRC 57-61. Das ging eindeutig über meine Kompetenzen (und werkzeugtechnischen Möglichkeiten) hinaus. Die werden definitiv halten!
Die überlebenswichtigen poltrudierten Holmgurte aus Carbon sind da (Warnhinweis von Serge: „nicht selbermachen, Lebensgefahr!“). Tollerweise hat sich eine genügend große kritische Masse (=Anzahl) von Leuten zusammengefunden, die diese auch haben wollten (werden immer im Dutzend gebaut).
Damit sind die ersten Teile der Tragfläche da!
Heute sind die M22er HV-Schrauben (Festigkeit 10.9) gekommen. Sofort dran gemacht, die Teile abzudrehen, um die Hauptbolzen herzustellen.
Merke: Der gehärtete Stahl frisst Werkzeuge wie verrückt (und zwar egal ob VHM oder HSS). Bisher habe ich nur Alu gedreht, das ist schon ein ganz schöner Unterschied…
Das braucht wohl noch ne Weile:
Drehen der Hauptbolzen.
Herstellung von falschen Holme AKA „Bohren der Löcher für Hauptbolzen in Spanten“:
Die Löcher für die späteren Hauptbolzen müssen in den Spanten C2 und C3 exakt aufeinander fluchten, da ansonsten die Bolzen später nicht richtig sitzen. Das ist eine längere Prozedur:
Aus 2,4 m langen billigen Holzleisten ein paar Holmstummel hergestellt („falsche Holme“) und mit den präzisen Außenmaßen der späteren echten Tragflächenholme versehen. Die Dicke des Holms von ursprünglich 80 mm auf exakt 65 mm runtergehobelt, damit die beiden Spanten später planparallel zueinander stehen (was eine ziemliche Plackerei ist – leider führen Baumärkte keine 32,5 mm starken Leisten).
Dann auf beiden falschen Holmen sowie C2 und C3 die Lochpositionen für die beiden Hauptbolzen angezeichnet. Vorsicht: Die CAD-Pläne lügen bzgl. der vertikalen Maße (Korrekturen dafür befinden sich wie so oft, in der Doku bzw. Handskizze)! Beide Holme genau in der Mitte zwischen den zwei Löchern verschraubt und mit einer V-Form von beidseits exakt 2,5° (±0,1°) gegeneinander angestellt. Dadurch bekommen die zu bohrenden Löcher auf beiden Seiten genau den gleichen Abstand von Ober- und Unterkante des Holmpakets (Symmetrie!).
Das etwas unhandliche falsche Holmpaar dann als Ganzes mit der Ständerbohrmaschine mit einem 18 mm Holzbohrer durchbohrt. Danach den Holm auf dem Spant C3 platziert (dessen Oberseite vorher mit den später benötigten 3° Anstellwinkel versehen wurde), die V-Form beidseits wiederum exakt ausgerichtet und schließlich auch C3 durchbohrt.
Alles in allem: ca. 7,5 h Arbeit (und nicht mal ein Bild davon)…
Mal sehen, wie zufrieden ich mit der Position der Löcher in ein paar Jahren noch bin, wenn ich die beiden Tragflügel hergestellt habe. Die falschen Holme müssen aufgehoben werden, um später die echten Holme mit den Löchern an genau den richtigen Stellen zu versehen.