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Als Luftsportbegeisterter beschäftige ich mich seit ich 12 bin, mit der Modellfliegerei. Später erfüllte ich mir mit 18 meinen Traum vom Selberfliegen mit dem PPL-B (Motorsegler). Nun, zum Jahreswechsel 2013/2014, geht es mit dem eigenen Flugzeug weiter!

Beschläge für Flaperons

… aus 1,5 mm AW2017 gebogen und anschließend auf der CNC-Fräse gebohrt und gefräst. Pro Tragfläche braucht’s davon 8 ST, mal wieder eine ordentliche Serienfertigung:

Beschläge für Flaperon-Befestigung.

Edit: Die passenden Gegenstücke ebenfalls auf CNC-Fräse gebohrt und gefräst (im Nutzen, 4 Lagen übereinander). Die meiste Zeit hat das Entgraten benötigt…

Gegenstücke für Flaperon-Befestigung.

Kühler-Ummantelung fertig

Die seitlichen U-förmigen Ummantelungen des Kühlers auf einfacher Schaumstoffform hergestellt (mit Paketklebeband als Trennfolie), mit jeweils 105 g/m² Glasfaser sowie 200 g/m² Kohle laminiert, an die Kühlerzu- und Abluft angepasst und damit verklebt.

Die (in Flugrichtung) linke Seite der Ummantelung hat eine verschiebbare, zweigeteilte Form mit Flansch bekommen, damit der Kühler sich nach wie vor aus- und einbauen lässt, ohne die Flex ansetzen zu müssen:

Trennlinie.
Kühler passt…
…saugend!

Zu guter Letzt noch eine Abdeckleiste für den Kühler in Richtung Passagiere hergestellt. Diese enthält eine 3 mm starke Schaumstoffeinlage, um sie steifer, aber nicht schwerer zu machen (erkennbar an der Wölbung):

Hinterer Abschluss.
Ummantelung fertig!

Fehlen jetzt nur noch die Verschlüsse, welche die Ober- und Unterseite der Kühler-Luftführungen aufeinanderpressen und die Abdeckleiste festhalten. => Ab damit in den Rumpf.

Kühler-Abluftführung

Da die originale Form der Abluftführung natürlich mal wieder nicht passt, eine eigene Form hergestellt. Darauf je eine Lage 105 g/m² Glasfaser und 200 g/m² Kohlefaser laminiert (jeweils Köperbindung, die lässt sich hervorragend auch um schwierige Konturen legen). Anschließend das Ganze mit Microballongefülltem Harz an den Kühler angepasst und mit der bereits hergestellten Kühler-Zuluftführung an der Vorderseite verklebt:

Kühler-Zuluftführung (unten) und Abluftführung (oben).

Im Profil kann man gut die bereits in die Form integrierte Ausrundung am oberen Ende erkennen. Diese dient zur strömungsgünstigen Führung der Abluft:

Kühler Zu- und Abluftführung.

Beschläge für Flaperons

… endlich geht wieder etwas weiter… die Entspannungspause über Weihnachten, Neujahr und ein weiteres Projekt haben etwas länger gedauert.

Jetzt ist das Thema erst einmal wieder vorbei, weiter geht es mit den Beschlägen für die kombinierten Klappen/Querruder. Diese werden aus 1,5 mm starkem AW2017 hergestellt. Zum Glück hab‘ ich die CNC-Fräse, da fallen die Teile für Mario’s Gaz’aile2 auch gleich mit ab.

Diverse Beschläge.

Seilabweiser Bugrad

Das Seil bzw. die Kauschen für die Bugradanlenkung sollen nicht auf anderen Metallteilen scheuern. Dafür habe ich einen kleinen Seilabweiser aus PA 6.6 (2 mm stark) hergestellt, der auf einem kleinen, leichten AW2017-Halter (1,5 mm stark) festgenietet wird:

Seilabweiser.

Das Ganze wird künftig am Brandspant C0 seinen Platz finden.

Gesamtgewicht inkl. Nieten: 21 g.

Sammler Kühler-Zuluft, nochmal…

Eigentlich waren die Teile schon fertig, passten aber doch nicht zu den vorgesehenen Öffnungen im Brandspant oder gar zu den dafür vorgesehenen Luftführungen der Motorhaube *Ärger*. Also habe ich zwei  neue Urformen gebaut, mit Glasfaser belegt, geschliffen, gefüllert, geschliffen, …

Die neuen Formen sind links und rechts exakt Flächengleich (gegen Druckdifferenzen und unerwünschte Querströmungen) und enthalten auch die aerodynamische Trennung der beiden Zuluftströme bis zum Kühler:

Neue Sammler-Urformen.

… dann beide Urformen ordentlich gewachst, mit PVA beschichtet und jeweils eine Lage Glasfaser (163 g/m² Köper) und CFK (200 g/m², Köper) nass-in-nass auflaminiert (105 g/m² Glas hätten’s auch getan). Dann nach dem Entformen mit drei dünnen CFK-Streifen verbunden (der mittlere enthält ein eingelegtes Stückchen Okoume) und mit Microballongefülltem Harz an den Kühler angepasst:

Sammler Kühler.

Sammler Kühler (II).

Dauer der „Affäre“: 8 Wochen (ok, abzüglich Umbau der Fräse vielleicht nur 4 Wochen).

Anschließende Anprobe im Rumpf: Passt! 🙂

BF20 mit SK30-Spindel und Servomotor

Damit ist ein etwas dauerndes Projekt erfolgreich beendet:

Meine CNC-Fräse hat eine neue Spindel bekommen. Das Wechseln der MK2-Werkzeuge mit der Anzugstange und Schraubenschlüsseln mit anschließendem abnullen war mir ein Dauer-Ärgernis (abgesehen von der damit sinnlos vergeudeten Zeit).

Also habe ich eine Wabeco-SK30-Spindel für DIN 2080 mit Anzugstange günstig erworben. Diese passt unverändert nicht in die ∅60 Pinolenbohrung der BF20, das ∅72-Gehäuse muss entsprechend abgedreht werden.  Das untere Ende des Spindelgehäuses wird durch einen verschraubten 42CrMo4-Flansch mit integrierter Labyrinthdichtung am Fräskopf befestigt – da wackelt nichts mehr!

Weiterhin habe ich die Anzugstange durch einen mit Tellerfedern gespannten Kugelgreifer ersetzt, um SK30-Werkzeuge nach DIN 69781 zu packen. Dazu muss die Spindel innen mit einer speziellen Kontur ausgedreht werden.  Ein pneumatischer Festo-Dreifachzylinder sorgt für die notwendige Auswurfkraft.

Zusätzlich wurde die Spindel mit Ausfräsungen für Mitnehmersteine DIN 2079 Form C versehen. Damit sitzen die Werkzeuge bombenfest in der Spindel. Weiterhin habe ich noch einen Servomotor beschafft und passende Motorhalter dazu hergestellt.

Spindel-Puzzle.

… montiert.

Lohn der Mühen nach entsprechender Justage und Anpassung der entsprechenden mach4-Einstellungen (wird jetzt über STEP/DIR statt 0-10 V gesteuert):

Werkzeugwechsel in 5 Sekunden statt 2 Minuten. 🙂

… und sehr leise dank des Riemenantriebs! Fräsen eines Testobjektes zeigt noch reichliche Reserven hinsichtlich des Zeitspanvolumens.

Ich liebe es, wenn ein Plan funktioniert ™.

Bugrad und Motor

Der „sparsame“ Anlenkungsring für das Bugrad funktioniert nur in der endgültigen Position, da hierfür die Bugradstrebe durchbohrt werden muss. Für das Einstellen der korrekten Länge also einen weiteren Ring mit Klemmfunktion hergestellt.

Um die Länge der Bugradstrebe und des Seilzugs für dessen Federung festzulegen, muss das Bugrad belastet werden – und das am Besten mit der Originallast… daher die noch überlange Bugradstrebe eingefädelt und den Motor ans C0 montiert.

Federung entspannt.

Dann die Federelemente so lange mit einer Hilfsvorrichtung gespannt, bis das Motorgewicht das Bugrad nur noch wenig einfedern lässt. Dabei kommt der Anlenkungsring ca. 1 cm über dem Halterrohr (im Bild verzinkt) zu liegen.

Federung gespannt!

Bei horizontaler Lage des Hauptholms befindet sich dessen Oberkante bei meinem Fahrwerk 93,5 cm über dem Boden. Damit das Ganze ohne komplette Last auf dem Hauptfahrwerk (Tragflächen, Tanks, Passagiere, Kontrollsystem, Avionik,…) halbwegs richtig ist, mussten einige Wasserkästen und Baugewichte herhalten:

Längen korrekt eingestellt.

Die Bugradstrebe habe ich noch ca. 8 mm länger als notwendig gelassen . Man weiß nie, was bis zur Fertigstellung des Fliegers noch passiert…

Des weiteren habe ich bei der Gelegenheit den neuen Zahnriemen am Motor aufgelegt. Dann kam der spannende Moment: Ob sich er Motor frei durchdrehen lässt?  Das geht, mit ordentlicher Kompression kurz vor den Totpunkten der Zylinder! 🙂

Damit kann ich endlich mit allem, was sich oberhalb der Bugradstrebe befindet, weitermachen (Seilzüge, Kühler, Verstrebungen, …) .

Motor hängt!

… noch am falschen Spant, aber immerhin…

Das war eine längere und dreckige Aktion, deshalb habe ich das auch vor mir hergeschoben, aber irgendwann muss man ran:

  • Motor und diverse Anbauteile (Kraftstoffleitungen, Einspritzpumpe, etc.) gereinigt (was für ein Ölbrei – Bremsenreiniger in Massen hilft!).
  • Deckel für Vakuumpumpen-Öffnung befestigt. Dazu muss man den Zylinderkopf anbohren (bei mir ging eine Tiefe von 8 mm problemlos, ohne durchzubohren).
  • Deckel für Ölrückführungsöffnung aus 1,5 mm AW 2017 angefertigt; M4-Gewinde in den Zylinderkopf gebohrt und geschnitten (Abmessungen Plättchen: 38 mm x 38 mm, Bohrungsabstand 26 mm x 26 mm). Hierzu bohrt man die Außenwand zum Ölkreislauf hin durch, muss später mit Silikon ordentlich gedichtet werden.
  • Diverse, noch fehlende Hülsen und Unterlegplättchen hergestellt und angepasst,
  • Halter für Getriebe (aus AW 7075) und Anlasser (aus 8 mm AW 2017) hergestellt (beide zusammen ~30 g leichter und stabiler als die Originale) und Anlasser (vom Peugeot 405) angebaut:

Getriebe- und Anlasser-Halter.

Gewichtserleichterungen:

  • Diverse Verschlussschrauben durch ihre Alu-Äquivalente ersetzt,
  • erleichterte Wasserpumpe und Schwungrad wieder angebaut,
  • Zahnräder für Einspritzpumpe und Kurbelwellenabtrieb abgedreht,
  • diverse überschüssige Aluteile (Angußreste, nicht mehr benötigte Halter, Teile des Getriebeflansches) abgeflext.

Getriebe angebaut:

  • M6-Gewinde auf der Stirnseite des Kurbelwellengehäuses auf M8 aufgebohrt und -geschnitten,
  • Mit einer Zentrierwelle die Getriebeplatte ausgerichtet und angeschraubt,

Getriebe am Motor montiert.

Stützrohre aus ∅30×2 AW 2017-Rohr abgelängt, die Gabelköpfe und Hülsen eingeschoben, mit Metallkleber fixiert und Durchgangslöcher für die M6-Schrauben hergestellt. Danach das Ganze an einen behelfsmäßigen Spant angeschraubt. Passt und hält:

Motor am Behelfsspant montiert.