Die Spanten C3 und C4 sind komplett fertig verschliffen; Gewichte:
C3: 1.563 g (91 g leichter als der Durchschnitt, 28 g schwerer als das bisher leichteste gebaute C3).
C4: 1.078 g (149 g leichter als der Durchschnitt, 27 g leichter als das bisher leichteste gebaute C4).
Weiterhin die Spanten C5 und C6 sowie die Holme des Seitenleitwerks und die Nasenleiste innen mit Acetonverdünntem Harz versiegelt. So langsam räumt’s! 😀
(kein Bild)
Das Malheur von C5 beseitigt, d.h. neue Diagonalleisten zugesägt, eingepasst und verklebt.
Weiterhin die Beplankungsrückseiten auf C3 und C4 verklebt (vorher natürlich wie immer angerauht und die Hohlräume mit Entlüftungsbohrungen versehen). Kein Bild…
Endlich! Vor der Arbeit zum Prüfer gefahren und die Spanten C3…C10 prüfen lassen. Es gibt nur einen kleinen Fehler zu korrigieren; da war ich wohl Abends geistig umnachtet (wird mich wahrscheinlich 1 h kosten – da müssen Diagonalleisten raus und spiegelverkehrt herum eingebaut werden)… Damit kann ich die Spanten nun fertig beplanken und die Rumpfunterseite auf der Helling fertig zusammenbauen.
Im gleichen Aufwasch wurden die Holme SLW und Nasenleiste der Seitenleitwerks-Dämpfungsflosse geprüft, so dass ich das ebenfalls zusammenbauen und einseitig beplanken kann.
Es geht also doch voran!
😀
Nach einem Telefonat mit Mario ist mir gestern siedend heiß eingefallen, dass ich zwar die SLW-Rippen schon auf den XPS-Schaum geklebt habe, letzteres aber noch nicht getempert war. Also nix wie ab mit einem Teststück in den Backofen und bei 70 °C gebacken…
Heute früh gleich doppelte Entwarnung: Das XPS schrumpft kaum (ich habe <0,2% gemessen)! Habe mich daher dazu entschlossen, die SLW-Rippen nicht vorab zu tempern. Hoffentlich fällt mir das später nicht wieder auf die Füße…
Die Helling eingemessen, d.h. Abstände und Winkel (über die Diagonalen) kontrolliert und justiert. Am Boden die Einmessposition angerissen. Evtl. werde ich die Helling noch im Boden verschrauben, damit die sich auch beim versehentlichen dagegen stoßen nicht mehr rührt. Das ist z.Zt. wegen dem schon erwähnten wenigen Platz keine einfache Entscheidung (vielleicht wird die Helling noch etwas rutschen müssen).
Danach die Mittellinie des Rumpfes mit Maurerschnur und Senklot über alle Spanten angetragen. Mit der ersten 30×10-Leiste, einer Menge Schraubzwingen und Anschlagklötzchen schließlich die Form des Hauptholms bestimmt. Dazu gibt es die nette Angabe des Konstrukteurs: „Let the shape flow naturally.“ Das hat irgendwie Tradition; bei der Long-EZ gibt es für die Form der Rumpfspitze die lapidare Angabe „Sand the foam to shape until it pleases you.“. 😛
Vorsicht: Manche Spanten werden vorne angeschrägt, manche hinten… Für die entstandene Bezierkurve gibt es noch zwei Unbekannte: Eingangs- und Ausgangswinkel (Motorhaube und Rumpfabschluss). Beide Bauteile habe ich noch nicht hergestellt (kommen evtl. nächstes Jahr), d.h. diese Winkel sind (π*Daumen) geschätzt. Die Spanten C7 und C8 habe ich dafür allerdings gemäß der angegebenen Toleranz jeweils 20 mm nach vorne versetzt, um eine (subjektiv) schöne Form zu erhalten. Ich finde sie jedenfalls gelungen (viel besser als auf den Bildern der anderen Gazailes).
Rumpf-Holmform von hinten.
Rumpf-Holmform von vorne.
Nach einer Woche „Zwangsurlaub“ (IPAC 2014 in Dresden) heute den Baumarkt heimgesucht und die Rumpfhelling aus Massivholz hergestellt. Die Querleisten liegen auf 64 cm Höhe, sind auf jeder Seite 7,5 cm breiter als die Spanten, mit Richtleiste geprüft und plangehobelt. Schöne steife Konstruktion 🙂
Rumpfhelling.
Zum ersten Mal sehe ich die Dimension des Geräts vor Augen. Ganz schön lang… Uuups, auf einmal ist die Garage auch ganz schön schmal geworden. Die rechte Seite muss wohl noch mehr freigeräumt werden (oder der Arbeitstisch in seiner Tiefe reduziert) werden.
Es gibt natürlich immer wieder Arbeiten für den Flieger, die trotzdem keinen Fortschritt direkt am Flieger bedeuten: Dazu zählt bei mir die Vorbereitung der „großen“ Werkstatt:
Alle fahrbaren Untersätze aus der Garage verbannt. Was dazu nötig war: Grassoden neben der Gartenhütte abgetragen (was für eine Plackerei), 5,5 m² Gehwegplatten in zwei Fuhren vom Baumarkt geholt (eine ging nicht, das Auto musste auch so schon genug leiden):
Golf – konkret tiefergelegt!
… und verlegt. Bodenanker in Beton eingegossen, Ständerbauwerk aus Holz errichtet, Nut+Feder-Dach darüber (hält mich und meinen jüngsten aus), Dachpappe draufgenagelt und das Holz lasiert. Fahrradständer druntergestellt und dann endlich Fahrräder aus der Garage verbannt.
Der Garagentorantrieb hat eine veränderte Hebelmechanik bekommen und schließt nun endlich nahtlos am Boden ab; damit kommt auch hier jetzt kein Regenwasser mehr rein. Der Weg von der Garagentür zur Haus-Hintertür wurde gepflastert, so dass der Weg von der Kellerwerkstatt zur Garagenwerkstatt sauber begehbar ist.
Alles zusammen hat mich insgesamt fast zwei Wochen Planung und Durchführung gekostet.
Damit ist nun alles vorbereitet zum Aufbau des Rumpfes 🙂 pardon der Rumpfhelling, denn die will auch noch gebaut werden… ach so, und meine D14 H7-Reibahle ist auch gekommen!
Länger keinen Beitrag geschrieben, weil beruflich viel zu tun und wenig am Flieger machen können (Prüfer hatte keine Zeit, was mich 2-3 Wochen ausgebremst hat und ich nicht so mutig wie Mario bin…).
Deshalb die Garage weiter vorbereitet. Das Rennrad hängt jetzt an der Wand, die Kinder-Fahrräder, Kettcars, etc. müssen weichen. Die Beschädigungsgefahr (nicht der Räder oder Kinder 😉 ) ist enorm, außerdem lassen die Eumel die Tür häufig offen, so dass es reinregnet. Also bekomen die jetzt einen bedachten Unterstand (aus Holz, ist klar!) im Garten. Die Platten dafür habe ich am extrem heißen (37 °C) Pfingstwochende gelegt und ausnivelliert. Überdachung kommt noch (Schneelast ist mit 75 kg/m² gerechnet).
Weiterhin ist das AW 2017-A (Duraluminium) gekommen, so dass ich einige Beschläge herstellen kann. Brauche noch eine günstige Reibahle für die dafür notwendige D14 H7-Passung (da soll ein Kugelgelenklager rein).
Ein erfolgreicher Tag heute:
Die selbstsichernden Annietmuttern nach LN (Luftfahrtnorm) 9490 BM5 sind gekommen. Gewicht pro St: 2,9 g (Alu eloxiert, ehemalige Ersatzteile für einen AlphaJet). Als Unterlage für die Muttern und einen oben aufgeschraubten Beschlag (hält später das Seitenruder) Buchenklötze ausgesägt und vorgebohrt (damit der Block nicht splittert):
Bohrungen für Annietmuttern.
Auf die Art und Weise hat man eine dauerhafte, stabile und sichere Verbindung. Zudem kann man den später folgenden Beschlag noch entfernen, ohne dass die Mutter im Nirvana verschwindet:
Annietmuttern fertig verschraubt.
Weiterhin alle noch fehlenden Klötzchen, Keile und sonstigen Kleinteile ausgesägt und an den richtigen Positionen auf die Nasenleiste und den Holm der Seitenleitwerks-Dämpfungsflosse geklebt. Die Rippen sind ebenfalls auf deren Schaum-Partner aufgeklebt:
Seitenleitwerk-Keile und Rippen verklebt.
Es gibt wie fast immer auch einen Wermutstropfen: Der letzte Schnitt mit der Gehrungssäge ist mir gründlich misslungen, der Stütz-Schaumstoff für die oberste Rippe (NVF6) hat jetzt einen reichlichen Spalt am vorderen Ende, der später mit einer ordentlichen Portion angedicktem Harz gefüllt werden muss. Das ist zwar der Stabilität nicht abträglich, aber dem Gewicht…
Heute nur wenig sichtbarer Fortschritt (aber viel Arbeit steckt trotzdem drin): Alle Schaumteile für die Versteifung der Seitenruder-Dämpfungsflosse fertig zugeschnitten und mit Erleichterungsbohrungen versehen. Dabei leicht von den Planvorgaben abgewichen (weniger Bohrungen / größerer Lochabstand), was für insgesamt 10 g Mehrgewicht einiges an zusätzlicher Stabilität bringt:
Teile für Seitenruder-Dämpfungsflosse.
Auf dem darunterliegenden Brett habe ich die SLW-Kontur nebst den exakten Positionen des Holms, Nasenleiste, Rippen und Schaumstoffteile angerissen, um eine genaue Referenz zu haben.
Weiterhin: Annietmuttern mit selbstsicherndem Einsatz nach LN 9490 bestellt. Mir gefällt die Originalbefestigungsart für den oberen Beschlag nicht (Spax-Schrauben direkt in Buchenklötze getrieben).