Die Hülsen, welche die Schrauben zur Befestigung der Fahrwerksdämpfer in den Spanten halten, aus AW7075 (nicht AW2017, wie vorgeschrieben) hergestellt.
Das waren 8 gleiche Teile… das ist zur Abwechslung mal eine richtige Serienproduktion! Mit der manuellen Drehbank und den diversen Bearbeitungsschritten dauert das trotzdem: Im Schnitt 37 Minuten pro Stück.
Hülsen Fahrwerksdämpfer.
Viel Kleinkram erledigt (je kleiner das Teil, desto mehr Zeit braucht man):
Bogen C1 verklebt.
Bogen C1 Füllstücke.
C6-Füllstücke und verstärkung.
Füllstück Höhenruderbeschlag.
Verstärkung für Höhenruder-Umlenkhebel.
Versiegelung C7-C9.
… und schon mal die Positionen der später zu verklebenden Leistchen zwischen den Bögen C6 und C8 angezeichnet. Der Prüfer kann kommen!
Die Klötzchen zur Montage der Pedalerie aus Buche hergestellt (das mittlere 2x). Ich habe mich mal wieder dagegen entschieden, Holzschrauben zur späteren Montage verwenden. Statt dessen habe ich Gewindeeinsätze Ensat 309 – M5 eingeschraubt, dann kann man die Pedalerie später auch noch einmal ohne Schäden demontieren.
Aufnahmeklötzchen Pedalerie.
Grund für die 2x Herstellung: Kollateralschaden durch den Elektrohobel (zu kurzes Stück aufgelegt und in Richtung Gleichlauffräsen geschoben – Klötzchen fliegt und Finger hinterher). Die Kuppe ist bis ca. 3 mm Tiefe ab. Ich wollte mal was anderes probieren – jetzt nicht mehr!:
Kollateralschaden.
Die Löcher in C6 für die Befestigung des Höhenruder-Umlenkhebels eingebracht (mit dicker Bohrschablone, aber Feilen muss man trotzdem, bis die Schrauben auf beiden Seiten passen):
Lager Umlenkhebel Höhenruder.
Gegenplatte.
Ja, das sind sie. Bin mal gespannt, auf welches Maß sich der Rumpfquerschnitt C7 später „entspannt“ (eingestellt während Verkleben: 721 mm):
Verklebung Bögen C6-C10.
Die Rumpfbögen C6-C9 besäumt und gemäß Rumpfkontur abgeschrägt (einfache, aber längere Strafarbeit). Keilförmige Verstärkungsbrettchen zugerichtet.
An C7 gibt es konstruktionsbedingt ziemlich viel Spannung im Hauptholm. Nach der Entformung von der Helling ist hier die Rumpfbreite von 720 mm auf 725 mm aufgesprungen. Das werde ich beim Verkleben entsprechend zurechtziehen (Spannbänder, siehe Bild).
So langsam fängt das „Boot“ an, nach Rumpf auszusehen:
Bögen C6-C9 fertig bearbeitet.
Rumpfbeplankung seitlich angeschliffen (Vorbereitung Schäftung).
Schäftungen Rumpfbeplankung vorbereitet.
Vorrichtung zum Ausrichten von C6 gebaut:
Ausrichtung C6.
Beplankungen für die Bögen C6-C9 aus 2,2 mm Okoume ausgeschnitten und die Bögen mit angedicktem Harz aufgeklebt. Der geneigte Leser kennt schon meine etwas unkonventionelle Art, Schraubzwingen zum Pressen zu benutzen. Auf die Art und Weise bleibt aus meiner Sicht noch genügend Harz im Spalt übrig und fließt nicht raus:
Verklebung Beplankung C7, C9.
Verklebung Beplankung C6, C8.
Den Hartpunkt für die spätere Sicherheitsgurtbefestigung am Hauptholm bei C7 verklebt. Abmessungen dank nicht vorhandener Zeichnung: 30x15x240 mm³.
Hartpunkt Gurtbefestigung.
Auflager für den Tunnel aus 6×6 mm² Oregon Pine-Leisten ebenfalls verklebt:
Auflager Tunnel.
Weiterhin: Hauptholm von C1-C5 an die Kontur der Spanten angepasst (abgeschliffen – ohne Bild).
Dank der mittlerweile wieder halbwegs akzeptablen Außentemperaturen: Es bewegt sich wieder was in der Garage!
Der Winter hat dank intensiveren Studiums der verschiedenen Pläne und Fotos einiges zu Tage gebracht, was ich übersehen/ignoriert/falsch verstanden hatte, also gleich drangemacht und diese Dinge korrigiert:
Bodenleisten zwischen C1 und C4.
Verstärkung Höhenruderlager an C6.
Auskreuzungen C6-C8.
Weiterhin: Buchenstücke für die spätere Verschraubung der Beschläge Höhenruderlager eingeharzt (ohne Bild). Aufdopplungen für Hauptholm zur Gurtbefestigung und Auflager für den späteren Tunnel zugerichtet (auch ohne Bild).
Die beiden Anlenkhebel für das Höhenruder aus dem Vollen (AW7075) gefräst. Das dauerte – bedingt durch die verschiedenen Umspann- (5x), Programmier- (3x) und Werkzeugwechselarbeiten(15x) – recht lange. Das ist eben der Nachteil, wenn man keine passenden Winkel in AW2024 auftreiben kann. Dafür: Alle Fräser noch heil, kein Ausschuss.
Das Loch für die Befestigung des Höhenruder-Gegengewichts habe ich gemäß Empfehlung noch nicht eingebracht, das kommt später (wenn ich das Gegengewicht überhaupt verwende – steht noch nicht fest).
HLW-Anlenkhebel.
Die Gabelgelenkkopf-Aufnahmen für die HLW-Stoßstange aus AW7075 gedreht. Diesmal nur 1xAusschuss produziert (M6-Gewindeschneider mitten im Bohrloch gebrochen – die waren zu billig)…
Fertige Gabelgelenkkopf-Aufnahme.