Zweite Beplankung auf den Holm Höhenruder geharzt:
Verklebung Beplankung HLW-Holm.
Das Kabel (0,5 mm²-Litze, Silikonisoliert) für den späteren Anschluss des Antikollisionswarnlichts (ACL) in die Nasenleiste des Seitenruders gelegt. Danach die zweite Beplankung aufgeklebt und wie üblich beschwert:
Verklebung zweite Beplankung Seitenruder.
😀
Die beste Nachricht des Tages: Prüfer war da; Rumpf und alle hergestellten Metallteile im aktuellen Bauzustand sind abgenommen!!!
Die Metallteile muss ich noch ein bissel polieren, um die Frässpuren (Kerbwirkung) zu beseitigen, aber ansonsten gab’s nichts zu bemängeln. Dann kann’s weitergehen!
Die beiden Lagerteile für den Steuerknüppel aus AW 7075 (anstatt AW 2017) aus dem Vollen gefräst (was eine längere Aktion war):
Fertige Knüppellager.
Mal wieder hat mir der Alternativvorschlag zur Fertigung nicht gefallen (Gebogenes Alu- oder Stahlteil mit angelötetem Bronzelager), deshalb habe ich das Teil gleich mit den passenden Winkeln (3° Abweichung von der Senkrechten wegen dem mit C2/C3 produzierten Anstellwinkel) hergestellt.
Die Lagerschalen sowie deren Gegenstücke zur Befestigung der Fahrwerksschwinge aus AW 7075 hergestellt.
Im Gegensatz zu den Plänen (am unteren Blech angeschweißte Muttern) habe ich die Gewinde für die Schrauben in die zwei oberen Teile eingebracht. Ich werde zwar zwei kleine Löcher im Rumpf für den Inbus brauchen, spare aber dadurch mal wieder ein paar Gramm Gewicht (und Platz, denn es müssen ja mindestens 2 Gewindegänge sichtbar sein – und da ist so ein Hilfsholm im Weg)…
Lagerschalen für die Fahrwerksschwinge.
Die Methode des Konstrukteurs zur Herstellung der zwei halben Langlöcher führt übrigens zu keinem guten Ergebnis (Bohrer fängt wegen der großen Länge an, zu schwingen und macht häßliche, bis zu 2/10 mm tiefe Riefen in das Loch. Besser ist es hier, einen D=16 mm Radiusfräser zu nehmen (Danke, Mario! 🙂 ).
Die Hülsen, welche die Schrauben zur Befestigung der Fahrwerksdämpfer in den Spanten halten, aus AW7075 (nicht AW2017, wie vorgeschrieben) hergestellt.
Das waren 8 gleiche Teile… das ist zur Abwechslung mal eine richtige Serienproduktion! Mit der manuellen Drehbank und den diversen Bearbeitungsschritten dauert das trotzdem: Im Schnitt 37 Minuten pro Stück.
Hülsen Fahrwerksdämpfer.
Viel Kleinkram erledigt (je kleiner das Teil, desto mehr Zeit braucht man):
Bogen C1 verklebt.
Bogen C1 Füllstücke.
C6-Füllstücke und verstärkung.
Füllstück Höhenruderbeschlag.
Verstärkung für Höhenruder-Umlenkhebel.
Versiegelung C7-C9.
… und schon mal die Positionen der später zu verklebenden Leistchen zwischen den Bögen C6 und C8 angezeichnet. Der Prüfer kann kommen!
Die Klötzchen zur Montage der Pedalerie aus Buche hergestellt (das mittlere 2x). Ich habe mich mal wieder dagegen entschieden, Holzschrauben zur späteren Montage verwenden. Statt dessen habe ich Gewindeeinsätze Ensat 309 – M5 eingeschraubt, dann kann man die Pedalerie später auch noch einmal ohne Schäden demontieren.
Aufnahmeklötzchen Pedalerie.
Grund für die 2x Herstellung: Kollateralschaden durch den Elektrohobel (zu kurzes Stück aufgelegt und in Richtung Gleichlauffräsen geschoben – Klötzchen fliegt und Finger hinterher). Die Kuppe ist bis ca. 3 mm Tiefe ab. Ich wollte mal was anderes probieren – jetzt nicht mehr!:
Kollateralschaden.
Die Löcher in C6 für die Befestigung des Höhenruder-Umlenkhebels eingebracht (mit dicker Bohrschablone, aber Feilen muss man trotzdem, bis die Schrauben auf beiden Seiten passen):
Lager Umlenkhebel Höhenruder.
Gegenplatte.
Ja, das sind sie. Bin mal gespannt, auf welches Maß sich der Rumpfquerschnitt C7 später „entspannt“ (eingestellt während Verkleben: 721 mm):
Verklebung Bögen C6-C10.
Die Rumpfbögen C6-C9 besäumt und gemäß Rumpfkontur abgeschrägt (einfache, aber längere Strafarbeit). Keilförmige Verstärkungsbrettchen zugerichtet.
An C7 gibt es konstruktionsbedingt ziemlich viel Spannung im Hauptholm. Nach der Entformung von der Helling ist hier die Rumpfbreite von 720 mm auf 725 mm aufgesprungen. Das werde ich beim Verkleben entsprechend zurechtziehen (Spannbänder, siehe Bild).
So langsam fängt das „Boot“ an, nach Rumpf auszusehen:
Bögen C6-C9 fertig bearbeitet.
Rumpfbeplankung seitlich angeschliffen (Vorbereitung Schäftung).
Schäftungen Rumpfbeplankung vorbereitet.
Vorrichtung zum Ausrichten von C6 gebaut:
Ausrichtung C6.
Beplankungen für die Bögen C6-C9 aus 2,2 mm Okoume ausgeschnitten und die Bögen mit angedicktem Harz aufgeklebt. Der geneigte Leser kennt schon meine etwas unkonventionelle Art, Schraubzwingen zum Pressen zu benutzen. Auf die Art und Weise bleibt aus meiner Sicht noch genügend Harz im Spalt übrig und fließt nicht raus:
Verklebung Beplankung C7, C9.
Verklebung Beplankung C6, C8.