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Als Luftsportbegeisterter beschäftige ich mich seit ich 12 bin, mit der Modellfliegerei. Später erfüllte ich mir mit 18 meinen Traum vom Selberfliegen mit dem PPL-B (Motorsegler). Nun, zum Jahreswechsel 2013/2014, geht es mit dem eigenen Flugzeug weiter!
Motor, Verbundwerkstoffe

Kühllufteinlass

Kühler zunächst mit Packband abgeklebt:

Kühler abgeklebt.

Kühler abgeklebt.

Dann die beiden Einzelteile des Kühllufteinlasses passend auf dem Kühler ausgerichtet, zugeschnitten und mit einem 170 g/m² Aramidstreifen miteinander verklebt:

Kühllufteinlass verklebt.

Kühllufteinlass verklebt.

Schablonen für die von mir geplante Teilung des Einlasses aus Pappe hergestellt. Diese zunächst als Platte aus 106 g/m² Glas und 170 g/m² Aramidfaser laminiert (oben im Bild).  Der Luftstrom aus rechtem und linkem Lufteinlass hat wegen variierendem Einlassquerschnitt links/rechts leider auch unterschiedliche Drücke / Geschwindigkeiten. Die Teilung in der Mitte des Lufteinlasses soll gegen helfen, dass beide Strömungen den Kühler verwirblungsfrei erreichen.

Ach ja: das war jetzt die Baustunde #695 (d.h. 23% sollten erledigt sein, aber da glaube ich nicht dran).

Motor, Planänderungen

Kühler für den Einbau vorbereitet

Den Originalkühler (Valeo 883767CC) durch das Entfernen der überflüssigen Halter erleichtert:

Halter entfernt.

Halter entfernt.

Danach neues Edelstahlblech für untere Seite zugeschnitten, abgekantet und einseitig gelocht. Die Lochung dient dazu, das Blech genau an dieser Stelle umbiegen zu können (wie im Original). Außerdem wird es so ein paar g leichter.

Gewichtsersparnis insgesamt: ~270 g.

Achtung: In der französischen Originalanleitung steht „tole de alu ordinaire 0.25-1 mm“; in der nicht so guten englischen Übersetzung nur noch „ordinary“, was bei Serge immer Stahl bedeutet. Man hätte mit Alu nochmals 25…50 g sparen können; die Vorgabe von 250 g Erleichterung habe ich trotzdem erreichen können. @Mario: Danke für den Hinweis!

Detail Lochung.

Detail Lochung.

Abschlussleiste montiert.

Abschlussleiste montiert.

Nächste Haltestelle: Kühlerluftzuführung und -Abführung anformen.

Holme/Leisten

Leistchen Bögen C6-C9

Die kleinen 9×10 / 19×8 – Verstärkungsleistchen für die Bögen von C6-C9 zugerichtet und provisorisch an den Bögen fixiert (werden bis auf die mittlere Leiste C6-C7 erst nach den Beplankungen verklebt). So langsam sieht das „Boot“ nach Rumpf aus:

Leistchen C6-C9.

Leistchen C6-C9.

Höhenleitwerk, Kontrollsystem

HLW-Schubstange hergestellt

Zunächst den HLW-Holm auf der Säulenbohrmaschine durchbohrt. Beschlag Gegenseite passt sehr gut (kein nachfeilen nötig gewesen).

Dann die Schubstange für das HLW abgelängt . Dazu den HLW-Holm zunächst mit 2° Einstellwinkel fixiert, danach bei senkrecht stehendem Umlenkhebel mit Hilfe einer Maurerschnur die notwendige Länge bestimmt. Dann mit Metallkleber (Liqui Moly Buchse und Lager) verklebt …

Metallkleber.

Metallkleber.

… mit Vorrichtung mittig verbohrt…

Bohr-Fixierung.

Bohr-Fixierung.

… und mit Blindnieten DIN 7337 endgültig verbunden:

Hülse, fertig mit Schubstange verbunden.

Hülse, fertig mit Schubstange verbunden.

Nebenkriegsschauplätze (ohne Bilder):

  • Angefangen, die aus C0 nach vorne herausstehenden Leisten zu versäumen.
  • Die Dreiecksleisten unter das Seitenruderlager C9B geklebt.
  • Aussparungen für die HLW-Schubstange in C9B und C10 gefeilt.
  • Die Ausrichtung der Spanten, der Seitenleitwerks-Dämpfungsflosse sowie dem HLW-Holm mit Kreuzlinienlaser überprüft; stimmt soweit alles.
Höhenleitwerk, Rumpf

Seitenruderlager, Hülsen Hauptbolzen, HLW-Lager

Das Lager für Seitenruder (6 Teile, aus 2,2 mm Okoume und 18×18 / 30×30 mm² Oregon Pine) hergestellt und mit angedicktem Harz verklebt:

Seitenruderlager (Einzelteile).

Seitenruderlager (Einzelteile).

Seitenruderlager verklebt.

Seitenruderlager verklebt.

Nach dem Trocknen den Rumpf zwischen C9B und C10 mit verdünntem Harz versiegelt und das Seitenruderlager mit dem Rumpf verklebt.

Gestern die Hülsen für die Hauptbolzen in C2 und C3 mit angedicktem Harz verklebt. Die Innenseiten der Hülsen gründlich mit Aceton gereinigt, bevor die Hauptbolzen zum korrekten Fixieren der Axiallage eingeschoben wurden (Trennmittel: Fehlanzeige wegen saugender Passung). Beide ließen sich glücklicherweise nach dem Trocknen einwandfrei rausziehen (na gut, einer nur mit Hilfe sanfter Schonhammerschläge, da wird das Schmirgelleinen herhalten müssen).

Hülsen Hauptholm (I).

Hülsen Hauptholm (I).

Hülsen Hauptholm (II).

Hülsen Hauptholm (II).

Heute dann den halben Tag Zeit genommen, den Höhenleitwerks-Holm am Rumpf korrekt auszurichten (mit Hilfe von Wasserwaage auf dem Hauptholm bei C1 und dem Holm sowie Faden beidseits an den Holmenden und den SLW-Beschlag). Dann die Beschläge montiert und die Befestigungslöcher gebohrt. Die Buchenkeile unter den Beschlägen ebenfalls nicht vergessen (nicht sichtbar).

Höhenleitwerkslager.

Höhenleitwerkslager.

Gegenplatte für HLW-Lager.

Gegenplatte für HLW-Lager.

Passt soweit alles. Den HLW-Holm werde ich später auf der Säulenbohrmaschine durchbohren, damit die Bohrlöcher schön senkrecht bleiben und die Löcher im Gegenbeschlag treffen (war kein Problem bei den HLW-Lagern, aber der Teufel ist ein Eichhörnchen).

Beplankung, Dämpfungsflosse, Rumpf

Seitenleitwerks-Dämpfungsflosse installiert

Die Seitenleitwerks-Dämpfungsflosse auf dem Rumpf peinlichst ausgerichtet (Lot am Beschlag, digitale Wasserwaage, Stahllineal, Winkel, von vorne gepeilt,… min. 10x) und mit angedicktem Harz verklebt:

Seitenleitwerks-Dämpfungsflosse installiert.

Seitenleitwerks-Dämpfungsflosse installiert.

Weiterhin die zwei blumenförmigen Beplankungen auf die Rumpf-Bodenleisten sowie die Höhenruder-Hartpunkte geklebt (letztere ohne Bild):

Beplankung Diagonalleisten Rumpfboden fertig verklebt.

Beplankung Diagonalleisten Rumpfboden fertig verklebt.

 

Dämpfungsflosse

Seitenruder-Dämpfungsflosse: Endkappe

Zunächst den oberen Beschlag auf die Seitenruder-Dämpfungsflosse mit 8.8er Schrauben verschraubt:

Beschlag auf Dämpfungsflosse verschraubt.

Beschlag auf Dämpfungsflosse verschraubt.

Danach Gelenklager und Kabel für das ACL mit Paketband gegen unbeabsichtigtes Verkleben geschützt. Endkappe aus Roofmate SL-A grob zugeschliffen und auf Dämpfungsflosse mit angedicktem Harz verklebt. Dabei die Schrauben mit dem Harz gegen aufdrehen gesichert. Anschließend fertig verschliffen, abgerundet und mit 105 g/m² Glasfaser bedeckt:

20150810_231808_Am Haubenflug

Endkappe verschliffen und mit Glasfaser überlaminiert.

Endkappe verschliffen und mit Glasfaser überlaminiert.

Kontrollsystem

Höhenruder-Umlenklager installiert

Das Höhenruder-Umlenklager zusammengebaut (d.h. Umlenkhebel auf Nabe genietet) und mit 8.8er Schrauben im Rumpf installiert.

Installiertes Höhenruder-Umlenklager.

Installiertes Höhenruder-Umlenklager.

Die Muttern werden (insofern keine selbstsichernden Muttern verwendet werden) mit Schraubensicherung gegen losdrehen gesichert (die auf dem Bild sind vor dem festziehen aufgenommen):

Gegenplatte.

Gegenplatte.

Kontrollsystem, Ruder

Seitenruder, Beschläge und Gelenklager

(ohne Bild) beweglicher Teil des Seitenruders ebenfalls beidseitig beplankt, Endleiste gemäß Angabe auf ca. 1,6 mm heruntergeschliffen.

Nach mehreren Fehlschlägen, die AW2017/7075-Beschläge mit normalem Kfz-Korrosionsschutz (inkl. Washprimer) zu versehen, die sichere Alternative gewählt und zum Eloxieren gegeben. Das Ergebnis ist klasse, man kann sogar genau erkennen, was AW2017 (weißlich) und was AW7075 (gelblich) ist.

Dann eine Aufnahme für den Ringverstemmer (nach Bibel) an meine 500kg-Hebelpresse hergestellt. Die GE6-UK-Gelenklager werden in die K6-Passungen gepresst (einfaches Werkzeug, rechts) und dann mit dem Ringverstemmer verstemmt (Werkzeug links, nach Bibel Aussendurchmesser 16 mm). Das Ergebnis ist sehr gut, durch das Spezialwerkzeug entstehen im Gegensatz zum gern verwendeten Körner keine Spannungsspitzen im Material – und die Lager sitzen Bombenfest:

Beschläge, mit Gelenklager versehen.

Beschläge, mit Gelenklager versehen.

Detail der Verstemmung.

Detail der Verstemmung.