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Als Luftsportbegeisterter beschäftige ich mich seit ich 12 bin, mit der Modellfliegerei. Später erfüllte ich mir mit 18 meinen Traum vom Selberfliegen mit dem PPL-B (Motorsegler). Nun, zum Jahreswechsel 2013/2014, geht es mit dem eigenen Flugzeug weiter!
Beplankung, Rumpf

Rumpfbeplankung, die VI.

Gleiches Spielchen mit der Beplankung hinten seitlich links.

Ein paar Details zu der Vorbereitung der Klebeflächen: Alle Oregon-Pine-Leisten werden nach Bibel mit einem Metallsägeblatt längs zur Faserrichtung  aufgerauht, damit das Harz (noch) mehr Angriffsfläche bekommt:

Vorbereitung Klebefläche (Holm Rumpf).

Vorbereitung Klebefläche (Holm Rumpf).

Das Sperrholz wird an den Klebeflächen mit 60er Schleifpapier diagonal zur Faserrichtung scharf angeschliffen …

Vorbereitung Klebeflächen (seitliche Rumpfbeplankungen).

Vorbereitung Klebeflächen (seitliche Rumpfbeplankungen).

… und dann verklebt:

Verkleben der hinteren seitlichen Beplankung links.

Verkleben der hinteren seitlichen Beplankung links.

Beplankung, Rumpf

Rumpfbeplankung, die IV.

Heute die vordere seitliche Beplankung links mit dem Rumpf verklebt. Vorher alles genau passend geschliffen – nur um dann festzustellen, dass Harz im feuchten Zustand ein gutes Schmiermittel ist. Da wird’s wohl ein paar (nicht statisch relevante) Stellen geben, die nachher mit Harzspachtel aufgefüllt werden müssen.

Beplankung seitlich links vorne verklebt.

Beplankung seitlich links vorne verklebt.

Diesmal keine Nagelleisten verwendet, sondern ordentliche Leisten. Das gibt keine hässlichen Löcher hinterher.

Ich habe die Helling so gebaut, dass man von unten reinklettern kann. So kommt man innen das herausquillende Harz mit einer Rührspachtel (kleiner Radius, keine sonst übliche Eisstiele nehmen) schön glatt abziehen (Gewicht + Ästhetik).

Beplankung rechts vorne fertig.

Beplankung rechts vorne fertig.

Holz

Bruchtests erfolgreich!

Die ersten Biegeprüfungen des Oregon Pine sind kläglich gescheitert. Sie wurden an einer professionellen Zugmaschine durchgeführt und zeigten lediglich ~60% der geforderten Festigkeit. Das hat mir zuletzt schlaflose Nächte bereitet und ich habe die weiteren Arbeiten am Flieger gestoppt.

Heute habe ich dann zusammen mit Mario erfolgreich die Bruchtests durchgeführt (mit der einfachen Methode nach Serge Pennec – Analogwaage und Wagenheber – vielen Dank für’s Zusammenbauen, Mario!).

Sämtliche Proben haben die Biegefestigkeitsanforderung bequem erfüllt. Wir liegen im Schnitt bei 84,7±6,9 N/mm² (nach Bibel umgerechnet auf 12% Restfeuchte). Gefordert waren lediglich 71 N/mm².

Damit kann es ungebremst weitergehen! 🙂

Manöverkritik: Ursachen für die schlechten Ergebnisse an der Profi-Zugmaschine sind (gestern früh am FEM durchgerechnet):

  1. Zu kleiner Radius der Auflager und des Stempels (dadurch Vorschädigung des Holzes).
  2. Zu geringer Abstand der Auflager (dadurch Überlappung der Spannungen von den Auflagern und der eigentlichen Biegestelle).

(Bilder folgen noch)

Beplankung, Rumpf

Rumpfbeplankung, die II.

Nagelleisten von Beplankung entfernt. Dabei peinlichst drauf geachtet, die Beplankung nicht zu beschädigen. Ausgleichend dafür die Nägel direkt in drei Finger versenkt (und zwar mit Schwung in der Latte, jawoll). Das Projekt kostet also wirklich Blut, Schweiß und Tränen…

Beplankung unten vorne fertig.

Beplankung unten vorne fertig.

Nach dem Verarzten hintere untere Beplankung Rumpf mit angedickten Harz verklebt. Da kommt man zum Glück auch ohne Nagelleisten aus…

Verklebung der unteren hinteren Rumpfbeplankung.

Verklebung der unteren hinteren Rumpfbeplankung.

Planänderungen, Rumpf

Rumpfbeplankung, die I.

Untere Beplankungen und hintere seitliche Beplankungen Rumpf zugeschnitten.

Auf den Beplankungen alle Spantenpositionen für die Nagelleisten angezeichnet. Die Übergänge zwischen den Beplankungen habe ich als Abweichung vom Plan geschäftet (1:15) ausgeführt. Der Plan sieht hier nur eine Stoß-auf-Stoß-Verklebung mit 10 mm Klebungslänge auf dem Spant C7 vor, was mir zu wenig ist.

Dann mit Hilfe der besten Ehefrau der Welt die Beplankung im 1. Versuch sauber auf C0-C7 aufgelegt und mit vielen Klammern, Nagelleisten, Schraubzwingen und anderen Baugewichten fixiert. An allen eingestrichenen Stellen ist ordnungsgemäß Harz herausgelaufen:

Vordere untere Beplankung verklebt.

Vordere untere Beplankung verklebt.

Rumpf

Temperung des Rumpfskeletts

Das gesamte Rumpfskelett ist in dicke Folie eingewickelt und wird jetzt 16 h lang bei ca. 55 °C vor sich hin backen. Eine höhere Temperatur ist wegen der aktuell vorhandenen Anschlussleistung der Stromzuführung in der Garage nicht möglich (10 A-Sicherung, d.h. max. 2,3 kW Heizlüfter) bzw. die Abstrahlfläche des Zeltes ist zu groß. Vielleicht hilft es, wenn ich den Boden das nächste Mal mit Alufolie bedecke.

Temperzelt.

Temperzelt.

Installation des Temperaturfühlers.

Installation des Temperaturfühlers.

Holme/Leisten, Rumpf

Hilfsholme mit 45° gefast

Die 45°-Fasen an den Hilfsholmen auf ganzer Länge angezeichnet. Ein Schleifpapier 40er Körnung auf eine handliche Latte aufgezogen und dann die Teile abgeschliffen. Die Spanten bekommen mit Hilfe der Schleiflatte automatisch die richtige Form. Mein ehemaliger Professor würde dazu sagen: „Nach längerer, aber einfacher Arbeit…“ 😉

Fasen der Hilfsholme.

Fasen der Hilfsholme.

Morgen muss die Große und kleine Werkstatt mal gesaugt (am besten auch geputzt) werden…

Weiterer Nebenkriegsschauplatz: Mit einem ENDA-PID-Regler, Solid-State-Relais und PT100 meinen 2 kW-Baulüfter in ein ordentlich steuerbares Gerät umgewandelt. Der Regler ist nicht schlecht, man kann auch Rampen einstellen, um die Zieltemperatur langsam anzufahren (z.B. mit 10 °C pro h). Das Teil brauche ich für die demnächst anstehende Temperung der Rumpfbauteile (möchte ich vor dem Beplanken durchführen).

Harz

Epoxi-Harz L385 und Glasfaserfinish FK-144

Kurzmitteilung

… da stand was in einem Forum, was mich stutzig gemacht hat: Scheinbar hat das von mir verwendete Epoxidharz LR 385 Probleme, Glasfasern mit dem üblichen Finish FK-144 zu benetzen.

DG Flugzeugbau weist in einer „Service Info“ und anderen Reparaturanleitungen ausdrücklich darauf hin, dass Glasfaserbauteile nicht mit LR 385 repariert werden dürfen bzw. eine Benutzung nur für CFK erfolgen darf (bei dem diese Schlichte nicht verwendet wird).

Da stellt sich mir die simple Frage: Warum steht so etwas Elementares nicht im Harz-Datenblatt?