Archiv der Kategorie: Motor

Kontrollsystem, Motor, Ruder

Kleinzeug

Untere Motordämpfer in die Halterungen verpresst. Dann die Dämpfer mit 4 mm Blindnieten in den Halterungen gesichert. Diverse Löcher für obere Motorhalterungen in C0 gebohrt und alles probemontiert:

Motorhalter.

Die Trimmung wird bei mir elektrisch mit Firgelli L12-50-210-12-I realisiert. Der Antrieb wird auf ein kleines Klötzchen geschraubt, welches auf dem Hauptholm sitzt. Zur Befestigung der AWG22-Kabel (TEFZEL) zur Trimmung und für’s ACL habe ich Kabelsockel verwendet und diese mit angedicktem Harz auf den linken Hauptholm geklebt (danke für den Tipp, Mario!).

Detail Trimmung.

Angefangen, Seitenruder und Dämpfungsflosse aneinander anzupassen. Der in den Plänen angegebene Beplankungs-Überstand von 30…35 mm hinter der feststehenden Dämpfungsflosse ist viel zu üppig, damit kann man das Ruder gar nicht bewegen. Dieser muss auf 22-25 mm reduziert werden (längere, aber einfache Arbeit).

Seitenruder ist dran!

Motor

Stützblech Ölwanne, Schwungrad

1 Kommentar

… endlich mal wieder geht’s weiter…
Das Versteifungsblech für die Ölwanne aus 1,5 mm 25CrMo4 hergestellt (vorher mit Pappschablone Maß genommen -> das mitgelieferte CAD-Modell des Motors ist unzuverlässig…).

Blech für Ölwanne.

Dann das Schwungrad erleichtern lassen (zu groß für meine Drehbank) und gewuchtet. Zum Wuchten eine Achse mittig (mit Übergangspassung) durchgesteckt und auf zwei Metallschienen (die müssen exakt im Wasser stehen) aufgelegt. Dann so lange Ausgleichsgewichte angebracht, bis das Schwungrad in jeder Lage stehenbleibt:



Notwendiges Ausgleichsgewicht.

Über die bekannte Dichte von Stahl die notwendige Bohrlochgröße und -Tiefe berechnet und diese, auf der dem Gewicht gegenüberliegen Seite, angebracht:

Ausgleichsbohrung.

Kontrolle ergab: Bleibt in jeder Lage stehen.

Die 3 inneren Löcher in der Vertiefung hat PSA schon selbst angebracht (gibt’s auf der Rückseite an anderer Stelle auch noch mal) – so viel zum Thema hochqualitatives Auswuchten bei den Motorherstellern…

Motor

Stützrohr

… für den unteren Motorhalter. Rohr aus 25CrMo4, Einschweißmuttern aus S355J2 hergestellt – zumindest in Einzelteilen, geht wie üblich erst zum Prüfer, dann zum Schweißer und schließlich zum Verzinken:

Stützrohr.

Motor, Planänderungen

Weitere Motorhalter

… diesmal hat’s etwas länger gedauert, aber da war noch was…

Der untere Motorhalter ist ein Biegeteil aus 3 mm starkem AW 2017. Den ohne passende Biegemaschine in Form zu bringen, erwies sich als reichlich schweißtreibende Übung. Pro Biegung habe ich ~1 h benötigt, dafür mal wieder ein Teil ohne Ausschuss fertig:

Unterer Motorhalter.

Die originalen oberen Motorhalter gefallen mir nicht (2-teilige Konstruktion, 5 mm starke Biegeteile). Deshalb habe ich sie umkonstruiert. Jetzt sind sie aus AW 7075, einteilig und wie üblich, leichter (~25 g pro Motorhalter) und deutlich stabiler als das Original.

Gefräst aus dem Vollen in 3 Aufspannungen (man braucht dafür z.B. einen Sinus-Schraubstock):

Obere Motorhalter (I).

Obere Motorhalter (II).

Bugrad, Motor

Zusammenbau etlicher Teile

Auf dem Besuch der RSA (frz. Version der Oskar-Ursinius-Vereinigung OUV) in Brienne le Château zum ersten Mal den Konstrukteur der Gaz’aile2, Serge Pennec, getroffen und etwas gefachsimpelt. Auf dem Treffen gab’s auch einige Varianten der Gaz’aile2 zu sehen und es gab die Chance, mit deren Erbauern einige Worte zu wechseln. Leider waren die Modelle entweder anders motorisiert oder in, naja, etwas verbesserungswürdiger Bauausführung…

Wieder zu Hause angekommen, ging es mit meiner eigenen Maschine weiter: Die eloxierten bzw. verzinkten Teile teilweise zusammengebaut:

Propellernabe mit Lagern und Distanzring verpresst. Das geht sehr stressfrei mit einer vernünftigen Werkstattpresse:

Propellerwelle mit vorderem Lager und Distanzhülse.

Propellerwelle kpl.

Riemenrad für das Getriebe mit dessen Borscheiben verschraubt; die Schrauben sind alle mit Loctite mittelfest gesichert:

Riemenrad kpl.

(ohne Bilder): Rohr zur Aufnahme der Bugradgabel mit Lagerbuchsen versehen und diese mit Messingschrauben verschraubt. Gummibänder für die Dämpfung des Bugrads zugeschnitten (auf 35 mm Breite).

Motor

Getriebeplatten

Das Getriebe verlangt eine Front- und eine Rückplatte aus 8 mm starkem AW 2017. Da meine BF20L einen zu kleinen Y-Weg hat, muss man 2- bzw. 4 Mal umspannen, um es gelingen zu lassen.

Das zentrale Loch für das Antriebszahnrad ist mittels Ausbohrkopf als saugende Passung zum jeweiligen Gegenstück ausgeführt. Beide Platten haben noch einige Erleichterungsbohrungen mehr bekommen; das FEM meint, an den Stellen spiele das keine Rolle.

Fertige Getriebeplatten.

Weiterhin angefangen, den Motor (PSA 1.4 TUD3 K9A) zu zerlegen und die Wasserpumpe zu erleichtern (ohne Bilder, kommen nach). Das ist mit der Flex eine Sauerei ohne gleichen, der Alustaub verteilt sich überall…

Motor

Leichte Motorhalter

Irgendwie sehen die Originale etwas überdimensioniert aus. Das sagt auch das FEM… vor allem die oberste Schraube ist statisch eigentlich nur zur Verzierung da. Also alles Material weggenommen, was nicht trägt und in Summe mal wieder ~100 g gespart. Die Festigkeit der Teile ist dank geringerer Kerbwirkung nebenbei auch noch ~30% größer.

Beide Teile habe ich wie üblich auf meiner BF20-CNC-Fräse  hergestellt (aus 8 mm AW 2017 mit 1x Ausschuss wegen Faulheit – nicht fest genug auf Opferplatte gespannt):

Motorhalter.

Motor

Hülsen und Gabelköpfe für Getriebebefestigung

… aus AW 7075 gedreht, und mit M16-Außengewinde versehen (Freistich gemäß DIN76-B nicht vergessen)…

Hülsen Getriebe.

…bzw. aus AW 7075 gedreht, gefräst und gebohrt (in insg. 4 Aufspannungen):

Gabelköpfe Getriebe vorne.

[edit] Die hintere Gabelköpfe gleichermaßen hergestellt und mit M16-Innengewinde versehen:

Gabelköpfe Getriebe hinten.

Motor

Leichte Getriebehalter

… mal wieder etliches Gewicht gespart, deshalb dauert’s auch wieder etwas länger…

Das Getriebe hat zwei vordere Halter, in welchen jeweils ein Dämpferelement steckt. Diese waren ursprünglich recht ausladende 2-teilige Biegeteile; ich habe sie auf deutlich kleinere 1-teilige AW 7075-Frästeile umkonstruiert.  Die Halter werden später direkt auf der hinteren Getriebeplatte verschraubt:

Getriebehalter.

Gespartes Gewicht: 2×98 g = 196 g bei wesentlich größerer Festigkeit der Teile als beim Original (mit FEM nachgerechnet).