Das Seil bzw. die Kauschen für die Bugradanlenkung sollen nicht auf anderen Metallteilen scheuern. Dafür habe ich einen kleinen Seilabweiser aus PA 6.6 (2 mm stark) hergestellt, der auf einem kleinen, leichten AW2017-Halter (1,5 mm stark) festgenietet wird:
Seilabweiser.
Das Ganze wird künftig am Brandspant C0 seinen Platz finden.
Gesamtgewicht inkl. Nieten: 21 g.
Eigentlich waren die Teile schon fertig, passten aber doch nicht zu den vorgesehenen Öffnungen im Brandspant oder gar zu den dafür vorgesehenen Luftführungen der Motorhaube *Ärger*. Also habe ich zwei neue Urformen gebaut, mit Glasfaser belegt, geschliffen, gefüllert, geschliffen, …
Die neuen Formen sind links und rechts exakt Flächengleich (gegen Druckdifferenzen und unerwünschte Querströmungen) und enthalten auch die aerodynamische Trennung der beiden Zuluftströme bis zum Kühler:
Neue Sammler-Urformen.
… dann beide Urformen ordentlich gewachst, mit PVA beschichtet und jeweils eine Lage Glasfaser (163 g/m² Köper) und CFK (200 g/m², Köper) nass-in-nass auflaminiert (105 g/m² Glas hätten’s auch getan). Dann nach dem Entformen mit drei dünnen CFK-Streifen verbunden (der mittlere enthält ein eingelegtes Stückchen Okoume) und mit Microballongefülltem Harz an den Kühler angepasst:
Sammler Kühler.
Sammler Kühler (II).
Dauer der „Affäre“: 8 Wochen (ok, abzüglich Umbau der Fräse vielleicht nur 4 Wochen).
Anschließende Anprobe im Rumpf: Passt! 🙂
Damit ist ein etwas dauerndes Projekt erfolgreich beendet:
Meine CNC-Fräse hat eine neue Spindel bekommen. Das Wechseln der MK2-Werkzeuge mit der Anzugstange und Schraubenschlüsseln mit anschließendem abnullen war mir ein Dauer-Ärgernis (abgesehen von der damit sinnlos vergeudeten Zeit).
Also habe ich eine Wabeco-SK30-Spindel für DIN 2080 mit Anzugstange günstig erworben. Diese passt unverändert nicht in die ∅60 Pinolenbohrung der BF20, das ∅72-Gehäuse muss entsprechend abgedreht werden. Das untere Ende des Spindelgehäuses wird durch einen verschraubten 42CrMo4-Flansch mit integrierter Labyrinthdichtung am Fräskopf befestigt – da wackelt nichts mehr!
Weiterhin habe ich die Anzugstange durch einen mit Tellerfedern gespannten Kugelgreifer ersetzt, um SK30-Werkzeuge nach DIN 69781 zu packen. Dazu muss die Spindel innen mit einer speziellen Kontur ausgedreht werden. Ein pneumatischer Festo-Dreifachzylinder sorgt für die notwendige Auswurfkraft.
Zusätzlich wurde die Spindel mit Ausfräsungen für Mitnehmersteine DIN 2079 Form C versehen. Damit sitzen die Werkzeuge bombenfest in der Spindel. Weiterhin habe ich noch einen Servomotor beschafft und passende Motorhalter dazu hergestellt.
Spindel-Puzzle.
… montiert.
Lohn der Mühen nach entsprechender Justage und Anpassung der entsprechenden mach4-Einstellungen (wird jetzt über STEP/DIR statt 0-10 V gesteuert):
Werkzeugwechsel in 5 Sekunden statt 2 Minuten. 🙂
… und sehr leise dank des Riemenantriebs! Fräsen eines Testobjektes zeigt noch reichliche Reserven hinsichtlich des Zeitspanvolumens.
Ich liebe es, wenn ein Plan funktioniert ™.
Der „sparsame“ Anlenkungsring für das Bugrad funktioniert nur in der endgültigen Position, da hierfür die Bugradstrebe durchbohrt werden muss. Für das Einstellen der korrekten Länge also einen weiteren Ring mit Klemmfunktion hergestellt.
Um die Länge der Bugradstrebe und des Seilzugs für dessen Federung festzulegen, muss das Bugrad belastet werden – und das am Besten mit der Originallast… daher die noch überlange Bugradstrebe eingefädelt und den Motor ans C0 montiert.
Federung entspannt.
Dann die Federelemente so lange mit einer Hilfsvorrichtung gespannt, bis das Motorgewicht das Bugrad nur noch wenig einfedern lässt. Dabei kommt der Anlenkungsring ca. 1 cm über dem Halterrohr (im Bild verzinkt) zu liegen.
Federung gespannt!
Bei horizontaler Lage des Hauptholms befindet sich dessen Oberkante bei meinem Fahrwerk 93,5 cm über dem Boden. Damit das Ganze ohne komplette Last auf dem Hauptfahrwerk (Tragflächen, Tanks, Passagiere, Kontrollsystem, Avionik,…) halbwegs richtig ist, mussten einige Wasserkästen und Baugewichte herhalten:
Längen korrekt eingestellt.
Die Bugradstrebe habe ich noch ca. 8 mm länger als notwendig gelassen . Man weiß nie, was bis zur Fertigstellung des Fliegers noch passiert…
Des weiteren habe ich bei der Gelegenheit den neuen Zahnriemen am Motor aufgelegt. Dann kam der spannende Moment: Ob sich er Motor frei durchdrehen lässt? Das geht, mit ordentlicher Kompression kurz vor den Totpunkten der Zylinder! 🙂
Damit kann ich endlich mit allem, was sich oberhalb der Bugradstrebe befindet, weitermachen (Seilzüge, Kühler, Verstrebungen, …) .
… noch am falschen Spant, aber immerhin…
Das war eine längere und dreckige Aktion, deshalb habe ich das auch vor mir hergeschoben, aber irgendwann muss man ran:
Getriebe- und Anlasser-Halter.
Gewichtserleichterungen:
Getriebe angebaut:
Getriebe am Motor montiert.
Stützrohre aus ∅30×2 AW 2017-Rohr abgelängt, die Gabelköpfe und Hülsen eingeschoben, mit Metallkleber fixiert und Durchgangslöcher für die M6-Schrauben hergestellt. Danach das Ganze an einen behelfsmäßigen Spant angeschraubt. Passt und hält:
Motor am Behelfsspant montiert.
Kabel
Damit das nicht vergessen geht, genügend Kabel für das/die ACL’s und das Trimmservo (7xTEFZEL AWG22, jede Ader auf beiden Seiten beschriftet) in einem PE-Gewebeschlauch durch die Kabelsockel von C6 bis zu C9B gelegt.
Beplankungen Rumpfrücken
Die restlichen Flächen unter der Beplankung C8-C9 mit verdünntem Harz versiegelt. Dann ist das gleiche Prozedere mit den Beplankungen C7-C8 und C6-C7 durchzuführen. Zur Fixierung während dem Aushärten verwendet man zweckmäßigerweise Nagelleisten (was nach 10 Uhr zum Klopfen der Nachbarn an der Garage führte):
Nagelleisten für Beplankung.
Abschließend die überstehenden Teile an der Schäftung abgeschliffen und die Haubenrahmen-Kontur schön verschliffen. Hier hätte man die Innenseiten der oberen Beplankungen wohl ebenfalls schäften sollen, dann wäre das Resultat noch besser geworden (geht aus der Anleitung leider nicht eindeutig hervor). Sei’s drum, das wird die Spachtelmasse später richten:
Rumpfrücken fertig beplankt (I).
Rumpfrücken fertig beplankt (II).
Pedalboden
Den Pedalboden aus 2,2 mm Okoume zugerichtet. Dabei schön aufpassen, dass die Bugradstrebe noch durchpasst und alle Löcher für die Pedalerie vorhanden sind! Dann die Unterseite mit verdünntem Harz versiegelt und mit angedicktem Harz aufgeklebt.
Innere Seitenwände
Zunächst die Position für die Bugrad-Umlenkrolle angezeichnet, ein Unterlegstück aus Buche an C1 und ein 8×8 mm^2 Oregon Pine-Leistchen an C0 geklebt (dient dazu, die Auflagefläche für die Seitenwand zu vergrößern). Dann die später in den Ausschnitten der Seitenwände sichtbaren Teile der Rumpfaußenwand mit eingefärbtem Harz versiegelt (kommt man nach dem Aufkleben der Seitenwand kaum noch dran):
Vorbereitung Innenseite.
Schließlich die Seitenwände mit angedicktem Harz aufgeklebt:
Seitenwand verklebt.
Seitenwände verklebt.
Seitenruderanlenkung
Die Seitenruderanlenkung provisorisch mit Bindfäden durch den Spant C6 gefädelt (im Bereich des künftigen Mitteltunnels) und passende Aussparungen in C9B angebracht. Seilführungen aus PA 6.6 gefräst und an Spant C6 sowie am Gashebel angenietet (ohne Bild). Die Seitenruderseile müssen nach der Zulassungsvorschrift CS-23 übrigens min. ∅3,2 mm haben, nicht 2 mm, wie der Konstrukteur es beschreibt.
Abstrebungen Bugrad
Abstrebungen für Bugrad aus ∅12×1 mm 25CrMo4-Rohr abgelängt, rotglühend erhitzt, auf 5 mm Dicke abgeplattet, gebohrt und die 3 mm dicken Plättchen zur Unterfütterung darin eingelötet. Die Postionen für die Umlenkrollen an C0 festgelegt. Künftige Befestigungsbohrung in Abstrebungen Bugrad eingebracht:
Verstrebungen Bugrad.
Beplankung C8-C9
Die obere Beplankung zwischen den Spanten C8 und C9 auf der Innenseite mit verdünntem Harz versiegelt, dann mit angedicktem Harz auf die Spanten und die untere Beplankung geklebt und mit Nagelleisten gesichert:
Verkleben der Beplankung C8-C9.
Nach dem Aushärten von innen die dünnen Leistchen unter die Beplankung geklebt. Das ist eine Quälerei (enger Zugang und die Leistchen sind auch noch in sich verwunden). Das hätte man entgegen dem Rat des Konstrukteurs vermutlich auch vorher verkleben können. Sei’s drum:
Verkleben der Leistchen unter Beplankung C8-C9.
Untere Motordämpfer in die Halterungen verpresst. Dann die Dämpfer mit 4 mm Blindnieten in den Halterungen gesichert. Diverse Löcher für obere Motorhalterungen in C0 gebohrt und alles probemontiert:
Motorhalter.
Die Trimmung wird bei mir elektrisch mit Firgelli L12-50-210-12-I realisiert. Der Antrieb wird auf ein kleines Klötzchen geschraubt, welches auf dem Hauptholm sitzt. Zur Befestigung der AWG22-Kabel (TEFZEL) zur Trimmung und für’s ACL habe ich Kabelsockel verwendet und diese mit angedicktem Harz auf den linken Hauptholm geklebt (danke für den Tipp, Mario!).
Detail Trimmung.
Angefangen, Seitenruder und Dämpfungsflosse aneinander anzupassen. Der in den Plänen angegebene Beplankungs-Überstand von 30…35 mm hinter der feststehenden Dämpfungsflosse ist viel zu üppig, damit kann man das Ruder gar nicht bewegen. Dieser muss auf 22-25 mm reduziert werden (längere, aber einfache Arbeit).
Seitenruder ist dran!
Naja, zumindest auf dem Hauptfahrwerk!
War zwar eine größere Aktion die Schwinge durch die zu kleinen Löcher zu fädeln, aber nach 4-maliger Anpassung der Löcher ging’s dann doch rein. Dazu legt man den Rumpf am Besten mit Hilfe der besten Ehefrau von allen um 90° geneigt auf Böcke (sozusagen in den Messerflug). Dann kann man die Schwinge von oben nach unten durch beide Löcher fädeln und provisorisch befestigen (da gibt’s noch Nacharbeit). Die Zelle musste dann natürlich mit zwei kleinen Piloten die ersten Meter zurücklegen…
Fahrwerk (und Pilot) sitzen.
Jetzt kann ich den Rumpf endlich alleine aus der Garage/in die Garage schieben (große Erleichterung).
Weiterhin: Diverse Löcher gebohrt (zur Aufnahme des Bugfahrwerks und Motors) und das Höhenruder passend zur Rumpfkontur ausgeschnitten:
Höhenruder auch!
Länger kein Beitrag im Blog mehr, aber dafür jetzt den ganzen Fortschritt hier zusammengefasst:
Zunächst die Endleisten fürs HLW aus Oregon Pine keilförmig zugeschliffen (lustige Arbeit, da diese Leistchen wirklich sehr dünn und damit zerbrechlich sind).
Dann Holm, Rippen, vordere und hintere Halbrippen, Carbon Hinges und Abschlussleiste für Trimmklappe mit angedicktem Harz auf die obere Beplankung geklebt und fixiert. Anschließend Endrippen und Endleisten aufgeklebt und die komplette Innenseite mit verdünntem Harz versiegelt:
Verkleben HLW-Oberseite.
Alle Schraubenlöcher zur Befestigung der Beschläge innen mit Harz versiegelt. Dann die Beschläge in angedicktes Harz gesetzt, die Muttern mit Drehomoment angezogen und mit rotem Lackstift markiert (das ist ab jetzt meine Markierung für fix und fertige Verschraubungen):
Beschläge gesetzt und gesichert.
Haltepunkt: Abnahme des Leitwerks beim Prüfer in diesem Zustand (nebst diversen anderen Teilen). Keine Beanstandungen!
Dann die untere Beplankung des HLW’s mit den, für die Beschläge notwendigen Aussparungen versehen und mit reichlich angedicktem Harz verklebt (vorher Innenseite mittels Roller zügig mit verdünntem Harz versiegelt).
Tip: Hier bietet es sich an, zwei Tische zu verwenden, die man einfach auseinanderschiebt, damit die Beschläge in der Mitte genügend Platz haben und man nicht unten drunter krabbeln muss.
Die Endleiste hat in der Mitte der Trimmklappe eine leichte Ausbuchtung bekommen; diese Stelle ist beim Verkleben der Beplankung nicht ausreichend unterstützt worden. Da werde ich wohl noch ein paar Mal mit dem Heißluftfön ran müssen…
Nach dem Trocknen die Nasenleiste an die Sollkontur angepasst (mit Hobel und Feile) und verschliffen. Mein Theophysik-Prof. hätte gesagt: „Längere, aber einfache Arbeit“. Zudem riecht frisches Apachi nach Banane… Dann die Randbögen aus Roofmate mit der passenden Aussenkontur versehen und verklebt. Nach dem Abschleifen der Randbögen diese mit 147 g/m² Glasfasergewebe (Köper) belegt, verschliffen und Ober-, Unterseite und beide Randbögen des HLW’s mit 80 g/m² Glasfasergewebe (Leinwand) belegt.
Verschleifen der Randbögen.
Schlußendlich alle Überlappungen der Glasfaser sauber verschliffen und die Trimmklappe ausgeschnitten – so vorsichtig, dass das aus Kevlar bestehende Scharnier nicht beschädigt wird. Das hat überraschenderweise sehr gut geklappt.
Fertig!
Nächste Etappe für dieses Bauteil: Anpassen an die Rumpfkontur (vorne mittig ausschneiden).