Die linke Beplankung des Seitenruders mit den Rippen / dem Holm verklebt; danach die rechte Seite mit der Schleiflatte verschliffen. Sieht doch schon recht ansehlich aus:
Seitenruder mit Dämpfungsflosse.
… für was Urlaub nicht alles gut ist… 🙂
… oder was einige Franzosen dafür halten…
Am Sonntag die erste Hälfte der Formen für die GfK/CfK/AfK-Teile in Frankreich geholt (2×5 h Fahrt). Dabei die Gaz’aile 2 von Vincent Blanchard angeschaut; er hat dieses Jahr erst angefangen und einen sehr guten Fortschritt am Rumpf, Rumpfbögen sind schon fertig.
Zu Hause angekommen und ausgeschlafen, die Formen erst einmal unter die Lupe genommen. Wenn man sieht, wie andere Leute mit so etwas umgehen, blutet einem das Modellbauer-Herz. Stellenweise sehen die so aus, als ob die mit einem Gummihammer bearbeitet und mit einem Stahllineal entformt wurden… Die Sitz-Formen sind vollständig rauh, vom Gelcoat ist praktisch nichts mehr übrig. :'(
Sitze…
Rumpfspitze.
In dem Zustand kann man sicheres Trennen vergessen (mal ganz abgesehen von der Maßhaltigkeit an den Kanten). Also erst einmal provisorisch repariert (Lücken mit angedicktem Harz ausgegossen), die große Nasschleiferei, Poliererei und das Wachsen kommt heute dran.
Mein Tipp für die nächsten Abformer: Verwendet PVA, das trennt immer sicher. Nach dem Harzen+Aushärten ab in die Badewanne und das Thema ist Geschichte. Ansonsten gibt es auch Teflonleisten und +Keile, da wird nichts mit verkratzt!
… lange keine Aktualisierung mehr. Daher heute einiges zusammengefasst:
Alle Rippen für das Seitenruder auf der CNC-Fräse ausgefräst. Danach die Schaumstoffrippen zurechtgeschnitten. Dabei wie im Text vorgeschlagen, die doppelte Anzahl der Rippen, aber nur die halbe Stärke (15 mm) verwendet. Das soll die Beplankung besser in Form halten als die ursprünglich vorgeschlagenen 4 Schaumstoffrippen á 30 mm.
Bei den obersten und untersten Rippen sind noch einige Verstärkungsleisten anzufertigen, damit das Ruder schön steif wird:
Rippe NVM6 mit Verstärkungen.
Um das Ruder während der Verklebung ordentlich zu fixieren, habe ich den Seitenriss auf einer Presspanplatte angezeichnet und eine Helling zur präzisen (±0,5 mm) Aufnahme der Bauteile gebaut:
Rippen für das Seitenruder.
Auch die Endleiste hat ihre Unterstützung bekommen, und zwar nicht nur in der Höhe, sondern auch im Winkel (nicht im Foto).
Am Seitenruder befinden sich etliche Buchenverstärkungen an den Stellen, wo die Beschläge später angeschraubt werden (mit den beliebten Holzschrauben, die mag ich dort aber nicht haben). Diese haben teilweise interessante Formen:
 Befestigungskeil unten. |
 Befestigungskeil an Ort und Stelle. |
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Verklebung des Ruders erfolgt in mehreren Schritten:
Verklebung des Seitenruders.
In Summe war das eine Kleinigkeit von 15 Baustunden, verteilt über 2 Wochen (auch verzögert wegen einer einwöchigen Dienstreise). Hauptsache, es geht jeden Tag ein bisschen voran! 🙂
Beide SLW-Beplankungen zurechtgeschnitten. Dabei das notwendige Übermaß beachtet (für die Nasenleiste, oberes Ende und spätere Anpassung des Ruders).
Mit der Styoroporsäge (2. Versuch, aber immer noch nicht perfekt) eine Negativschale aus Roofmate zum formgenauen, verwindungsfreien Einlegen und Anpressen der Beplankung des SLW’s ausgeschnitten. Danach die Beplankung mit angedicktem Harz verklebt und anschließend mit verdünntem Harz versiegelt:
Beplankung versiegelt.
SLW-Dämpfungsflosse einseitig beplankt.
Ich möchte später das ACL (Antikollisions-Warnlicht) in die Endkappe der Seitenflosse einbauen, d.h. vor dem Beplanken der zweiten Seite muss noch Litze eingelegt werden.
… und die zweite Seite will auch verschliffen sein…
Seitenleitwerks-Dämpfungsflosse beidseits verschliffen.
Die Styroporsäge, die ich eigentlich für den Job gebaut habe (0,5 mm Stahldraht, 12 V von einem ausgedienten PC-Netzteil), eignete sich nicht besonders gut. Der Heißdraht bleibt am Epoxy hängen (was leider am Schaum reichlich vorhanden war). Blieb also nur die Alternative mit der Schleiflatte.
Wer weiß, vielleicht brauche ich die Styroporsäge doch noch mal…
Die Seitenleitwerks-Dämpfungsflosse (d.h. der feststehende Teil) nimmt langsam Formen an:
Die einzelnen Rippen (Schaumstoff Austrotherm TOP 30, jede zweite einseitig mit Sperrholz beplankt) zusammen mit der Nasenleiste (Apachi) und dem Holm verklebt. Um das einfacher zu machen, wurden die Schaumstoffklötze nicht exakt in Form geschnitten, sondern als Rechteck. Danach mit einer schön geraden langen Schleiflatte (eine Seite 40er, die andere 80er) schön verschliffen…
Schleiflatte.
… und peinlichst darauf geachtet, keine Dellen reinzuschleifen (was auch recht gut gelang):
SLW-Dämpfungsflosse einseitig verschliffen (I).
SLW-Dämpfungsflosse einseitig verschliffen (II).
Die zweite Seite gestaltet sich etwas schwieriger (weil die Gegenseite nicht mehr plan aufliegt). Da gibt es generell zwei Optionen:
Die überlebenswichtigen poltrudierten Holmgurte aus Carbon sind da (Warnhinweis von Serge: „nicht selbermachen, Lebensgefahr!“). Tollerweise hat sich eine genügend große kritische Masse (=Anzahl) von Leuten zusammengefunden, die diese auch haben wollten (werden immer im Dutzend gebaut).
Damit sind die ersten Teile der Tragfläche da!
Die dreiecksförmigen Unterstützungsleisten zugerichtet, welche den künftigen Pedalboden am Rand unterstützen werden. Dabei mal wieder über ein großes ? gestolpert:
Die Originalpläne schweigen sich nämlich über die Größe dieser Leisten aus (da existieren die nicht einmal). Es existieren allerdings Fotos, die auf 15×15 mm²-Dreiecksleisten hindeuten (natürlich ohne Bemaßung, wäre ja auch zu einfach) und die Anweisung „Glue the floor; add 8×8 rods at the front and rear of the floor against the firewall and C1 respectively“.
Als Kompromiss habe ich Dreiecksleisten aus 10×10 mm²-Leisten geschnitten und verklebt, das macht mir einen etwas stabileren Eindruck:
Verklebung der Unterstützungsleisten für den Pedalboden.
Damit neigen sich so allmählich die Holzarbeiten am unteren Rumpf dem Ende entgegen. Mal sehen, was als nächstes ansteht!
DER Moment: Probesitzen!
Probesitzen!
Schon mal den (virtuellen) Knüppel rühren …
Probesitzen II.
… so viel ist sicher: Das wird kuschelig!
Die spätere Sitzposition ist etwas weiter hinten, aber da gibt es keinen Spant; der Boden würde mein Gewicht zwar theoretisch aushalten, aber praktisch möchte ich das erst einmal nicht testen…
Weiterhin die kleinen senkrechten Sperrholzbrettchen zur Verstärkung des Pedalbodens zugerichtet und verklebt. Das überschüssige Harz wegzubekommen, ist in dem engen Bereich eine Kunst, die nicht immer gelingt. Die zwei inneren Brettchen sind mit einem Loch versehen, um später die Kabinenbelüftung im Fußbereich zu unterstützen (Foto folgt später).
Weitere Leisten im Bereich des Pedalbodens verklebt…
Pedalboden
… zwischen C6 und C7 …
Boden zwischen C6-C7.
… und die eine übrige Leiste von C7-C8:
Bodenverstärkungen C6-C8.