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Als Luftsportbegeisterter beschäftige ich mich seit ich 12 bin, mit der Modellfliegerei. Später erfüllte ich mir mit 18 meinen Traum vom Selberfliegen mit dem PPL-B (Motorsegler). Nun, zum Jahreswechsel 2013/2014, geht es mit dem eigenen Flugzeug weiter!
Rumpf

Beschläge Bugrad- und Motorhalter

… ein „Angstteil“. Nach Anfragen an diverse Blechbearbeiter doch dazu entschlossen, die verd… Dinger aus 1,5 mm 25CrMo4-Blech selbst herzustellen. Dazu zunächst zwei Stück Ausschuss produziert, bis ich den Dreh mit den zwei Kanten raushatte. Für Nachahmer:

  1. Bohrungen auf Grundplatte anbringen, Außenkontur ausfräsen. An der Ecke, wo sich die zwei Biegelinien kreuzen, mit Ø4,5 mm aufbohren.
  2. Biegelinien mit Blei- oder Filzstift anreißen.
  3. Das kleine Ohr 90° (genau auf Biegelinie) abkanten. Dazu im Schraubstock mit Alubacken einspannen (Kanten der Backen mit R=1,5 mm abrunden!) und mit einem 5 kg-Hammer und Hartholzunterlage das Blech Stück für Stück umlegen.
  4. Kontrollieren, ob die lange Seite noch passt, ggf. leicht abfeilen, damit Sie beim Umlegen nicht mit dem bereits umgelegten kleinen Ohr kollidiert (eine evtl. entstehende Lücke wird später mit Schweißgut gefüllt).
  5. Die lange Seite 96° (genau auf Biegelinie) abkanten.
  6. Die Bohrungen der langen Seite anbringen.
Beschläge vorne bereit zum Schweißen.

Beschläge vorne bereit zum Schweißen.

Da hat sich die CNC-Fräse mal wieder gelohnt. 1x programmieren, im 4er-Nutzen fräsen (na gut, bei Schritt 6 jedes Teil für sich) 🙂

Aufpassen beim Abkanten: Zwei Stück sind spiegelverkehrt herzustellen…

Trick zum Überbiegen (bzw. auf genau 90° biegen): Das Material federt ca. 8° zurück. Um den 90°-Winkel auf einem normalen Schraubstock hinzubekommen, einfach Nägel mit abgezwicktem Kopf an der Biegekante unterlegen und einmal kräftig mit dem Hammer + Holzunterlage draufschlagen.

Kontrollsystem

Ruderpedale: Aus 7 mach 1

Die Ruderpedale sind fertig geschweißt und sehen soweit ganz gut aus – alle Abmessungen und Winkel stimmen und die Fähnchen sind alle auf der richtigen Seite gelandet. Sie passen noch in die Nylonlager, aber die werde ich noch mit ein wenig mehr Spiel versehen müssen:

Geschweißte Ruderpedale.

Geschweißte Ruderpedale.

Bugrad

Bugrad-Teile

Das Führungsrohr für das Bugrad aus Ø45×1,5 25CrMo4 zugeschnitten, mit den Erleichterungsbohrungen ø20 und Durchgangsbohrungen für die M3-Schrauben versehen.

Die passenden Gleit-/Klemmringe oben und unten aus AW7075 gedreht (Spiel zum später innen gleitenden Bugradrohr 0,15 mm):

Führungsrohr Bugrad mit Klemmringen.

Führungsrohr Bugrad mit Klemmringen.

Bugrad, Ruder

Stahlteile

Verschiedene Teile aus 1,5 mm 25CrMo4 gefertigt:

Beschläge für das Seitenruder (die waren einfach):

Beschläge für das Seitenruder.

Beschläge für das Seitenruder.

… und einige Beschläge / Rohrzuschnitte für das Bugrad-Außenrohr:

Beschläge für das Bugrad.

Beschläge für das Bugrad.

Weiterhin zwei fehlgeschlagene Versuche, ein U-Blech für den Knüppel maßgenau (16 mm Innenmaß) zu biegen. Ich bekomme das einfach nicht genau genug hin (einmal 20 mm Innenmaß, einmal 18 mm). Da müssen Profis ran…

Kontrollsystem, Planänderungen

Gas- und Trimmhebel sind komplett!

Alle Einzelteile für die Gas- und Trimmhebel-Baugruppe gefertigt (11 Teile):

  • Vorderer Halter mit Sitzbefestigung (1,5 mm AW 2017),
  • Hinterer Halter (1,5 mm AW 2017),
  • Mittlerer Steg (aus dem Vollen gefräst, AW 7075) *),
  • Seitliche Stege für Gas- und Trimmhebel (1,5 mm AW 2017)
  • Neue Gas- und Trimmhebel (3 mm AW 2017),
  • Scheiben ∅20 (Nylon, 3/9 mm dick).
Gas- und Trimmhebel - "Bausatz".

Gas- und Trimmhebel – „Bausatz“.

*) Für Nachahmer: Die Geometrie des mittleren sowie der beiden seitlichen Stege habe ich so verändert, dass

  1. die Steifigkeit der Höhenruder-Trimmung um mehr als einen Faktor 2,5 verbessert (Durchbiegung des Halters für den Trimm-Bowdenzug optimiert),
  2. der Gashebel beim Vollausschlag nicht durch Mutter und Schraube blockiert,
  3. der Bowdenzug durch die Lage der Anlenkbohrung im Trimmhebel möglichst wenig verbogen und
  4. das Gewicht gegenüber dem Original um ca. 30 g reduziert wird.
FEM sei dank! Probe, ob alles zusammenpasst:
Gas- und Trimmhebel, provisorisch zusammengebaut.

Gas- und Trimmhebel, provisorisch zusammengebaut.

Passt! 😀

Die unabhängige Einstellung der Beweglichkeit beider Hebel mittels der Spannscheiben ist hervorragend; von „fällt von alleine runter“ bis „kräftig drücken“ ist alles drin. Mal schauen, ob das später reicht (Vibrationen).

Die komplette Baugruppe wird später inkl. aller Anbauteile ~211 g wiegen (sagt zumindest das CAD, aber alle hergestellten Metall- und Nylonteile haben bis auf das Gramm genau ihr theoretisches Gewicht). Konsole und Tunnel werden an der Baugruppe mit Blindnietmuttern befestigt.

Ich denke mal, das war’s für dieses Jahr!

Hauptfahrwerk

Fahrwerksdämpfer vergossen

Die Fahrwerksdämpfer mit UR 3558 (Gummiartig, Härte  90 Shore A) vergossen. Man braucht wirklich nur wenig von dem Teufelszeug (~40 g), aber Dank Mario und einem Franzosen, der den Liter (Mindestbestellmenge) in handliche Töpfchen abgefüllt hat, bin ich stolzer Besitzer einer Miniportion geworden (Danke!).

Die Topfzeit ist marginal, das Zeug ist bereits im Ursprungszustand sehr viskos und das wird auch durch das Mischen mit dem Härter kaum besser…

Vergossene Fahrwerksdämpfer.

Vergossene Fahrwerksdämpfer.

Kontrollsystem, Sitze, Winglets

Knüppel + Winglets

Teile für den Knüppel aus S355J2 gedreht:

Scheiben für Knüppel.

Scheiben für Knüppel.

Das zum Knüppel gehörige 20×20 mm²-25CrMo4-Rechteckrohr passend ausgefräst. Die 6 mm-Bohrungen sind ursprünglich nicht vorgesehen, aber die FEM-Rechnung hat ergeben, dass die Schwachstelle nicht das Rechteckrohr selbst, sondern die Schweißnaht des Rechteckrohrs auf dem D16 mm Knüppelrohr ist (spart mal wieder ein paar g Gewicht):

Rechteckrohr für Knüppel.

Rechteckrohr für Knüppel.

Weiterhin die vordere äußere Sitzbefestigung aus 1,5 mm AW 2017 gefräst:

Vordere Sitzbefestigung (außen).

Vordere Sitzbefestigung (außen).

… und schließlich einen Satz Winglets nass-in-nass Handlaminiert. 100 g/m² Glasfaser (Leinwand), 195 g/m² Kohle (Köper) und Abreißgewebe drüber:

Winglets.

Winglets.

Gewicht pro Winglet (Halbschale oben und unten) vor dem Besäumen (d.h. inkl. 100 g/m² Abreißgewebe): Lediglich 630 g und damit 20% leichter als das Vergleichsgewicht. 🙂 Mit nur einer Lage Kohle fühlen die sich noch ziemlich „labberig“ an. Mal sehen, wie das mit den Rippen später wird.

Kontrollsystem

Blechteile für Pedalerie

Weitere Blechteile für die Pedalerie aus 25CrMo4-Blech gefräst und um passendes Rundmaterial gebogen. Diese lasse ich demnächst mit den Pedalen verschweißen.

25CrMo4-Blechteile für Pedalerie.

25CrMo4-Blechteile für Pedalerie.

Weiterhin die nötigen Aluteile aus AW 2017 gefräst. Die kleinen Scheibchen dienen dazu, eine spielarme Verbindung zu dem oben gezeigten gebogenen Blechteil der Pedalerie zu schaffen.

Alu-Blechteile für Pedalerie.

Alu-Blechteile für Pedalerie.

Zu guter Letzt eine Helling gebaut, damit die Schweißung passgenau erfolgen kann. Damit soll’s für heute genug sein!

Helling für Pedalerie.

Helling für Pedalerie.

Kontrollsystem, Tragflächen

Hülsen + Rohre für Pedalerie

Die Hauptbolzen zur Tragflächenbefestigung brauchten noch kleine Hülsen. Dank den neuen Digitalmessschiebern an der Drehbank geht das jetzt ganz flugs:

Hülsen Hauptbolzen.

Hülsen Hauptbolzen.

Weiterhin die Rohre für die Pedalerie aus 18x1er 25CrMo4-Rohr auf Gehrung gesägt. Da das nur mit zeitraubender Nachbearbeitung wirklich den richtigen Winkel ergibt, die CNC-Fräse zu Hilfe genommen. Jetzt sind alle Teile bis auf 0,1 mm genau und wirklich gleich / winkeltreu: 🙂

Rohre Pedalerie.

Rohre Pedalerie.

Ich baue übrigens die Lino-Variante, die andere hat eine Schwachstelle, die man besser gar nicht erörtern möchte (das Hebelchen für die Seitenruder-Anlenkung ist, nun ja, sehr zierlich geraten und wird laut FEM das Seitenruder vor übermäßigem Ausschlag zuverlässig durch Abknicken an seiner Schweißnaht zu den Pedalen schützen).

Kontrollsystem

Lagerstücke Knüppel

Die beiden Lagerstücke für die Knüppel aus 25CrMo4 gefräst. Wider erwarten ging das ohne jeglichen Ausschuss, aber reichlich langsam (ich verwende immer Schnittgeschwindigkeiten ~50% vom Sollwert, dann halten die Fräser ewig). Die beiden mittigen Passungen ∅14 K6 mit der Handreibahle gerieben:

Lagerstücke für den Knüppel.

Lagerstücke für die Knüppel.