Den Hilfsspant C9B (zweiteilig, trotz Papierschablone zwei Versuche…) aus 2 mm Okoume hergestellt und mit den zugehörigen Dreiecksleisten (10×10 mm² Oregon Pine) im Rumpf verklebt. Wirkt jetzt schon sehr viel stabiler:
C9B verklebt.
Die Seitenleitwerks-Dämpfungsflosse auf dem Rumpf peinlichst ausgerichtet (Lot am Beschlag, digitale Wasserwaage, Stahllineal, Winkel, von vorne gepeilt,… min. 10x) und mit angedicktem Harz verklebt:
Seitenleitwerks-Dämpfungsflosse installiert.
Weiterhin die zwei blumenförmigen Beplankungen auf die Rumpf-Bodenleisten sowie die Höhenruder-Hartpunkte geklebt (letztere ohne Bild):
Beplankung Diagonalleisten Rumpfboden fertig verklebt.
Zunächst den oberen Beschlag auf die Seitenruder-Dämpfungsflosse mit 8.8er Schrauben verschraubt:
Beschlag auf Dämpfungsflosse verschraubt.
Danach Gelenklager und Kabel für das ACL mit Paketband gegen unbeabsichtigtes Verkleben geschützt. Endkappe aus Roofmate SL-A grob zugeschliffen und auf Dämpfungsflosse mit angedicktem Harz verklebt. Dabei die Schrauben mit dem Harz gegen aufdrehen gesichert. Anschließend fertig verschliffen, abgerundet und mit 105 g/m² Glasfaser bedeckt:
Endkappe verschliffen und mit Glasfaser überlaminiert.
Das Höhenruder-Umlenklager zusammengebaut (d.h. Umlenkhebel auf Nabe genietet) und mit 8.8er Schrauben im Rumpf installiert.
Installiertes Höhenruder-Umlenklager.
Die Muttern werden (insofern keine selbstsichernden Muttern verwendet werden) mit Schraubensicherung gegen losdrehen gesichert (die auf dem Bild sind vor dem festziehen aufgenommen):
Gegenplatte.
(ohne Bild) beweglicher Teil des Seitenruders ebenfalls beidseitig beplankt, Endleiste gemäß Angabe auf ca. 1,6 mm heruntergeschliffen.
Nach mehreren Fehlschlägen, die AW2017/7075-Beschläge mit normalem Kfz-Korrosionsschutz (inkl. Washprimer) zu versehen, die sichere Alternative gewählt und zum Eloxieren gegeben. Das Ergebnis ist klasse, man kann sogar genau erkennen, was AW2017 (weißlich) und was AW7075 (gelblich) ist.
Dann eine Aufnahme für den Ringverstemmer (nach Bibel) an meine 500kg-Hebelpresse hergestellt. Die GE6-UK-Gelenklager werden in die K6-Passungen gepresst (einfaches Werkzeug, rechts) und dann mit dem Ringverstemmer verstemmt (Werkzeug links, nach Bibel Aussendurchmesser 16 mm). Das Ergebnis ist sehr gut, durch das Spezialwerkzeug entstehen im Gegensatz zum gern verwendeten Körner keine Spannungsspitzen im Material – und die Lager sitzen Bombenfest:
Beschläge, mit Gelenklager versehen.
Detail der Verstemmung.
Zweite Beplankung auf den Holm Höhenruder geharzt:
Verklebung Beplankung HLW-Holm.
Das Kabel (0,5 mm²-Litze, Silikonisoliert) für den späteren Anschluss des Antikollisionswarnlichts (ACL) in die Nasenleiste des Seitenruders gelegt. Danach die zweite Beplankung aufgeklebt und wie üblich beschwert:
Verklebung zweite Beplankung Seitenruder.
😀
Die beste Nachricht des Tages: Prüfer war da; Rumpf und alle hergestellten Metallteile im aktuellen Bauzustand sind abgenommen!!!
Die Metallteile muss ich noch ein bissel polieren, um die Frässpuren (Kerbwirkung) zu beseitigen, aber ansonsten gab’s nichts zu bemängeln. Dann kann’s weitergehen!
Die beiden Lagerteile für den Steuerknüppel aus AW 7075 (anstatt AW 2017) aus dem Vollen gefräst (was eine längere Aktion war):
Fertige Knüppellager.
Mal wieder hat mir der Alternativvorschlag zur Fertigung nicht gefallen (Gebogenes Alu- oder Stahlteil mit angelötetem Bronzelager), deshalb habe ich das Teil gleich mit den passenden Winkeln (3° Abweichung von der Senkrechten wegen dem mit C2/C3 produzierten Anstellwinkel) hergestellt.
Die Lagerschalen sowie deren Gegenstücke zur Befestigung der Fahrwerksschwinge aus AW 7075 hergestellt.
Im Gegensatz zu den Plänen (am unteren Blech angeschweißte Muttern) habe ich die Gewinde für die Schrauben in die zwei oberen Teile eingebracht. Ich werde zwar zwei kleine Löcher im Rumpf für den Inbus brauchen, spare aber dadurch mal wieder ein paar Gramm Gewicht (und Platz, denn es müssen ja mindestens 2 Gewindegänge sichtbar sein – und da ist so ein Hilfsholm im Weg)…
Lagerschalen für die Fahrwerksschwinge.
Die Methode des Konstrukteurs zur Herstellung der zwei halben Langlöcher führt übrigens zu keinem guten Ergebnis (Bohrer fängt wegen der großen Länge an, zu schwingen und macht häßliche, bis zu 2/10 mm tiefe Riefen in das Loch. Besser ist es hier, einen D=16 mm Radiusfräser zu nehmen (Danke, Mario! 🙂 ).
Die Hülsen, welche die Schrauben zur Befestigung der Fahrwerksdämpfer in den Spanten halten, aus AW7075 (nicht AW2017, wie vorgeschrieben) hergestellt.
Das waren 8 gleiche Teile… das ist zur Abwechslung mal eine richtige Serienproduktion! Mit der manuellen Drehbank und den diversen Bearbeitungsschritten dauert das trotzdem: Im Schnitt 37 Minuten pro Stück.
Hülsen Fahrwerksdämpfer.