Heute Mario besucht, der rennt mir langsam davon (mir fehlen im Vergleich Arbeits-, Ablagefläche und Baugewichte). Er hat einen ganzen Stapel von Zugproben (jeweils 3 quer und 3 längs für jede Stärke unseres Sperrholzes sowie 4 Oregon-Pine-Stäbe) nach DIN 50125 für die Zerreißmaschine in der Uni vorbereitet – fleißig (ich hab nur die geschäfteten Harzproben geschafft)!
Ich bin gespannt, wie die Festigkeit (sowohl der Holzes als auch des Harzes) in Zahlen aussieht!
Gestern zugeschnittene Leisten von C2 um den kleinen Keil in der Mitte ergänzt (den ich gestern beim Zuschneiden vergessen hatte) und miteinander verklebt.
C2 in der Helling.
Heute nur Spant C2 aus 18×18 und 18×9 mm Leisten zugerichtet und C0 von den „Baugewichten“ befreit. Sieht soweit ganz gut aus. Ich klebe nach dem Prinzip „Wo kein Harz ist, quillt auch keins raus“, also eher etwas zu viel als zu wenig. Macht die Bauteile vielleicht 0,3-0,4 mm je Klebefuge dicker, aber nachher muss man sowieso einiges alle Spanten auf die Rumpfkontur korrigieren. Das Mehrgewicht nehme ich lieber in Kauf als nachher vor den Bruchstücken zu stehen. Sicherheit geht vor.
C0 mit rückseitiger Beplankung.
Die Lücken im dicken 18 mm-Sperrholz werden noch mit Schaumstoff (noch nicht beschafft) gefüllt, damit der Kopfspant druckstabil und leicht Schall- und Schwingungsdämpfend wird.
Ach ja, ich vergaß zu erwähnen: Alle Teile wurden bisher nach den Erleichterungs-Anweisungen von Serge gebaut. Manchmal braucht man zwei oder auch drei Handskizzen als inkrementelle Nachträge zu den CAD-Zeichnungen…
C1 entformt und Sperrholz allseitig bündig abgeschliffen. Keine trockenen Harzfehlstellen mehr sichtbar. 🙂 Die anschließende Maßkontrolle war akzeptabel (wenn man Spaßeshalber die ISO 2768-1 (c) zugrunde legt ~1 mm Abweichung auf 970 mm Breite). Der Konstrukteur gibt keine Toleranzen an, bei Holz ist das sowieso so eine Sache… Mir jedenfalls genügt es.
C1, rückseitig beplankt
Rückseitige Sperrholzbeplankung auf C0 geklebt (mit 2 x Harz anrühren – hat innerhalb der Topfzeit noch gepasst, man muss aber zügig vorangehen). Hatte beim Schätzen der Mengen die Befürchtung, Exotherm zu kommen, war aber völlig unbegründet.
Baugewichte? Egal, Hauptsache, man hat genug Schraubzwingen!
Werde mir mal den langsamen Härter 386 für das L385 (d.h. 2 h Topfzeit) bestellen, da geht die Hektik noch ein Stück weiter weg.
Beide Teile müssen vor dem Verschließen zum Prüfer. Vorher klebe ich nix weiter, ansonsten wird mir das Risiko zu groß, dass ich alles nochmal machen muss…
Ein paar technische Daten zum derzeit favorisierten Motor:
PSA TUD3 1.4 K9A (aus dem Citroen AX oder Peugeot 106)
| Anzahl Zylinder | 4 | ||
| Anordnung | Reihe, stehend | ||
| Kühlung | Flüssigkeitsgekühlt | ||
| Hubraum | 1.360 | cm³ | |
| Nennleistung bei | 38,3 52,1 5.000 | kW PS U/min |
|
| Maximales Drehmoment bei | 83 2.500 | Nm U/min |
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| Gewicht inkl. Getriebe, Flüssigkeiten | 105 | kg |
Für einen mittleren spezifischen Kraftstoffverbrauch von 170 g/(PS*h) und der Dichte von Diesel von 0,82 kg/l ergibt sich ein Verbrauch bei 100% P von 10,5 l/h.
Leistungs- und Drehmomentverlauf TUD3 1.4
Der Motor wird den Propeller über ein Riemengetriebe (Untersetzung 1:1,875) antreiben. Der Prototyp von Serge Pennec fliegt damit im Horizontalflug 220-230 km/h. Da der Motor im Vergleich zu den üblichen (spritfressenden) Lycosauriern und Co. recht schwer ist, muss das Flugzeug trotz des geringeren Tankinhalts entsprechend leicht gebaut werden (dafür bleiben nur noch 165-185 kg übrig). Darin liegt hier die Herausforderung…
Den Motor will ich erst organisieren, wenn der Rumpf im Rohbau steht, ansonsten rostet der hier nur vor sich hin (hoffentlich gibt’s den beim Schrotthändler dann noch).
C1 Harzrückstände von Vorder- und Rückseite entfernt (mit Schleifpapier für Männer). Sieht gut aus (keine Lücken, keine größeren Spalte); dementsprechend rückseitige Beplankung zugerichtet und auf die Leisten (welche vorher aufgerauht wurden)geklebt. Heute mal kein Bild…
Mit neuem Mut C1 verklebt. Ich glaube, jetzt habe ich die für mich optimale Mischung Harz und Baumwollflocken gefunden. Ist ziemlich einfach; so lange Flocken rein, bis nix mehr vom Umrührstäbchen tropft (eine ganze Menge, ich denke mein 5 l-Eimer wird nicht lange halten 😉 ).
C1: Verklebung der Leisten und Eckteile
Spaltmaße sind jetzt OK. Diesmal nicht direkt auf die Beplankung geklebt, um die Hektik rauszunehmen, Habe nicht allzu zu viel Druck auf die Harzstellen ausgeübt, sonst wird das Harz komplett aus den Ritzen rausgedrückt. Sehen wir mal, wie das ganze morgen Abend nach dem Aushärten aussieht…
Nach Selbstkritik vom letzten Mal, gelernt, die Werkzeuge richtig zu verwenden (Ablängen im Übermaß, dann in 2-3 Iterationen zurechtschleifen). Jetzt sind die Spaltmaße deutlich besser. Auch den Kniff beim Elektrohobel habe ich gefunden. Jetzt haben die Leisten bis auf 1/10 mm genau die gleiche Stärke wie das 18er (17,4 mm) Sperrholz.
Vorbereitung der Unterlage: PE-Folie aus dem Baumarkt (Malerbedarf, 0,03 mm stark, nicht das billige 0,007 mm). Die wirft keine Falten und zieht sich auch nicht aus Versehen mal irgendwo rein. Die seitlichen Leisten mit Packband umwickelt, dann klebt da nix fest. Heute Abend werden erst einmal die Leisten zusammengeharzt (mit ANGEDICKTEM Harz). Danach kommt die Beplankung drauf. Irgendwann lernt Herr Omet hoffentlich, wie das Spielchen funktioniert… 😉
Probekörper nach DIN sind fertig und sehen sehr gut aus. Das Harz ist knallfest. Mal sehen, wann wir an die Maschine in der Uni können. 🙂
