Die Holme mussten noch in Kohlefaser eingewickelt werden:

Die Holmstege bestehen aus 45° 400 g/m² Kohlefaser-Diagonalgelege. Diese werden (bis zu 3-lagig im Innenbereich) im Vakuumpressverfahren nass-in-nass aufgebracht (jeweils eine Seite zu einer Zeit)

Hierzu zunächst die Helling vorbereitet, um 1° Verwindung zwischen Flächenwurzel und -Spitze einzustellen:

Danach die Holme sauber abgeschliffen, die Holzteile wie immer mit einem leicht stumpfen Sägeblatt angeritzt. Anschließend mit Harz bepinselt, mit dem o.g. Kohlefasergelege belegt und satt mit Harz getränkt – überschüssiges Harz wurde nach der Durchtränkung mit dem Spatel wieder abgezogen. Zu guter Letzt das Abreißgewebe und Saugvlies darüber gelegt (im Innenbereich dürfen es ruhig zwei Lagen sein) und in schließlich in Folie eingesackt.

Das ganze zunächst 24 h bei Unterdruck aushärten gelassen:

Danach den Holm entformt, besäumt und beschriftet. Das Beschriften ist wichtig, da die oberen und unteren Holmgurte nicht symmetrisch sind; zudem gibt es aufgrund der Verwindung nun einen linken und einen rechten Holm.

Anschließend wird das ganze Prozedere mit der Gegenseite des gleichen Holms und mit dem anderen Holm wiederholt.

Was jetzt noch aussteht, ist das Einbringen der Hauptbolzen-Buchsen. Um die einzupassen, muss der Rumpf zunächst aus der Garage raus (Garagenbreite << Spannweite!) und das Wetter dazu passen…

Danach folgt dann die Temperung der kompletten Holme.

Die Holme sind 3,63 m lang, was planmäßig fast die ganze Länge meiner Werkbank in Beschlag nimmt. Die Holmgurte bestehen aus pultrudierten CFK-Leisten (Kaufteil!), welche in ein Sandwich aus Oregon Pine- und Buchenleisten „verpackt“ werden. Ich habe mich nach Analyse des FEM-Modells dazu entschieden, die CFK-Leisten 6 mm weiter nach außen zu legen als ursprünglich vorgesehen. Damit nehmen sie die Zug- und Druckkräfte besser auf. Die dort vorgesehenen Holzleisten habe ich nach innen verlegt, so dass Gesamtstärke und -Gewicht gleich bleibt.

Zunächst eine schön glatte und ausnivellierte Unterlage aus Paneelen hergestellt. Darauf mit der extralangen Richtlatte zwei Alu-Rechteckleisten ausgerichtet und diese im Soll-Abstand von 134 mm auf die Paneele geschraubt. Darauf eine Lage Paketklebeband zum Trennen.

Dann alle Leisten abgelängt, (teilweise konisch) abgehobelt und jeweils ein Pärchen mit angedicktem Harz verklebt:

Nach dem Verschleifen sieht das Ganze so aus (die Perspektive verfälscht die Geometrie; der sich im Rumpf befindliche Teil geht bis zu den Buchenklötzen und ist ca. 1 m lang):

Jetzt warten die Einzelteile noch auf die Füllung mit Rohazell und den weiteren Zusammenbau. Danach muss erst der Prüfer einen Blick drauf werfen, bevor sie mit 45°-Bidiagonalgewebe umwickelt werden.

Nachtrag (07/22): Mittlerweile sind die Holme gefüllt, verklebt, abgeschliffen und vom Prüfer abgenommen. Sie harren noch der Umwicklung mit dem 45°-Bidiagonalgewebe. Dafür braucht’s noch etwas Platz auf dem Arbeitstisch und Vorbereitung der ganzen Vakuumtechnik.