Archiv der Kategorie: Planänderungen

Knüppel bewegt sich!

Etliche Baugruppen sind durch eine konzentrierte Aktion verschweißt worden. Die wurden nun alle von Anlauffarben befreit und müssen noch geprüft und verzinkt werden. Als erste größere Baugruppe habe ich probehalber den Knüppel zusammengesetzt:

Baugruppe Knüppel.

Baugruppe Knüppel.

Die Querruder werden bei meiner Gazaile mittels Edelstahlfeder 100x10x1 automatisch zentriert. Auch hier gefiel mir der Vorschlag des Konstrukteurs nicht besonders (Gummibänder aus dem Campingzubehör – wie lange die wohl leben?) .

Die Rückstellkraft beträgt ca. 14 N (man sieht leider keine Zahlenwerte auf der Skala der Federwaage):

Rückstellkraft ca. 15 N.

Rückstellkraft ca. 15 N.

Bugradanlenkung

Die Bugradstrebe braucht noch einige Teile zur Anlenkung per Pedale. Daher die Schmalversion der Anlenkungshülse aus AW 7075 nebst dem Klemmring hergestellt, welcher später in der Bugradstrebe für die kraftschlüssige Verbindung sorgt. Wichtig: Die Anlenkungshülse bekommt im Gegensatz zum Plan kein Gewinde, sondern nur ein Durchgangsloch da sonst die gewünschte Klemmwirkung nicht erreicht werden kann (im Bild fehlen noch die dazu notwendigen Kontermuttern).

Anlenkungshülse Bugrad (II).

Anlenkungshülse Bugrad (I).

Beim Klemmring habe ich die den Gewindelöchern gegenüberliegende Seite ausgefräst, da mein FEM mir gesagt hat, dass dieses Material nicht trägt. Weitere Änderung zu den Plänen: Mindesteinschraubtiefe der M8-Schrauben im Alu nach Norm beachten (1,1 x D) => Innendurchmesser des Klemmrings muss kleiner werden!

Anlenkungshülse Bugrad (I).

Anlenkungshülse Bugrad (II).

Halter für Umlenkrollen Bugrad

Die Umlenkrollen für die Bugradanlenkung mittels Seilen brauchen Halter, welche an den Spanten C0 bzw. C1 festgeschraubt werden. Die vom Konstrukteur vorgeschlagene Lösung an C1 hat mir sowas von nicht zugesagt (Biegeteil aus 1,5 mm AW 2017; biegt sich zu leicht auf, wenn das Seil weg will, liegt nicht flächig auf, …). Also eine neue konstruiert.

Meine Konstruktion ist zwar deutlich komplizierter (2 h pro Stück trotz CNC-Fräse) herzustellen, umfasst allerdings die Umlenkrolle nebst Seilzug vollflächig (=> das Seil kann nicht mehr herausspringen). Der Halter aus AW 7075 ist ein halbes g leichter als das Original und gleichzeitig in der Belastungsrichtung 4x stabiler:

Halter Umlenkrollen.

Halter Umlenkrollen.

Teile für Klappen-Verbindungsrohr

Heute waren mal wieder ein paar Drehteile dran. Mario hat dankenswerterweise das Verbindungsrohr für die Klappen besorgt, so dass ich nun die Teile an die Rohrmaße anpassen konnte.

Die zwei Anschläge habe ich aus AW7075 gedreht. Sie wiegen jeweils nur 6 g dank der vielen Ø7-Löcher. Das FEM sagt, bei 100 N Last verbiegen die sich um ganze 0,5 µm. Ich denke, das ist OK. Jeweils 3,5 g pro Stück gespart.

Die drei Rohrschellen mit der CNC-Fräse direkt aus AW7075 ausgefräst (1x programmieren, 3x abfahren 🙂 ). Die entstandene Passung auf dem Rohr mit 0,05 mm Spiel genügt, die Teile werde ich später zusätzlich zu den Nieten mit Metallkleber fixieren.

Anschlag und Rohrschelle mit Flansch für Klappen-Verbindungsrohr.

Anschläge (unten) und Rohrschellen mit Flansch für Klappen-Verbindungsrohr.

Das einzige, was etwas mühsam war: Die Verwendung des 80 mm-Teilapparats von Wabeco; der hat eine unbeschreiblich tolle (China-)Qualität:

  1. Schneckengetriebe hemmt an 5 Positionen, hat ansonsten zu viel Spiel (lässt sich auch nach Anleitung nicht besser justieren).
  2. Rundlaufgenauigkeit ist nur mit viel Mühe besser als 1/10 mm einzustellen.
  3. Axiales Spiel lässt sich nicht besser als 2/10 mm einstellen, ansonsten klemmt das besagte Schneckengetriebe.
  4. Verwendet man die Klemmschraube, dann drückt die den ganzen Flansch seitlich weg.

Ich glaube, ich schicke das Teil auf Garantie zurück. Das ist dem Werker da drüben wohl mal runtergefallen. =8-/

Drehteile Stahl

Die Scheibchen für das Knüppellager auf Anregung von Mario verändert, so dass sie nun ein M6-Innengewinde statt dem angedrehten M6-Gewindebolzen haben. Das erlaubt eine zerstörungsfreie spätere Demontage des Knüppels, ohne die im Holz befestigten Beschläge entfernen zu müssen.

Weiterhin die Hülse für den oberen Seitenruderbeschlag gedreht und mit M6-Innengewinde versehen (alles aus S355J2):

Hülse für oberen Seitenruder-Beschlag (oben), Scheiben Knüppel-Verbindungsrohr (unten).

Hülse für oberen Seitenruder-Beschlag (oben),
Scheiben Knüppel-Verbindungsrohr (unten).

Das Endstück für den unteren Seitenruderbeschlag ebenfalls aus S355J2 gedreht und M6-Aussengewinde geschnitten. Ich empfehle niemandem, es so vereinfacht herzustellen wie vom Konstrukteur vorgeschlagen, da gibt es eine erhebliche Schwachstelle beim Übergang Rohr auf Schraube (der 60°-Kegel ist nicht umsonst da).

Endstück unterer Seitenruderbeschlag.

Endstück unterer Seitenruderbeschlag.

Gas- und Trimmhebel sind komplett!

Alle Einzelteile für die Gas- und Trimmhebel-Baugruppe gefertigt (11 Teile):

  • Vorderer Halter mit Sitzbefestigung (1,5 mm AW 2017),
  • Hinterer Halter (1,5 mm AW 2017),
  • Mittlerer Steg (aus dem Vollen gefräst, AW 7075) *),
  • Seitliche Stege für Gas- und Trimmhebel (1,5 mm AW 2017)
  • Neue Gas- und Trimmhebel (3 mm AW 2017),
  • Scheiben ∅20 (Nylon, 3/9 mm dick).
Gas- und Trimmhebel - "Bausatz".

Gas- und Trimmhebel – „Bausatz“.

*) Für Nachahmer: Die Geometrie des mittleren sowie der beiden seitlichen Stege habe ich so verändert, dass

  1. die Steifigkeit der Höhenruder-Trimmung um mehr als einen Faktor 2,5 verbessert (Durchbiegung des Halters für den Trimm-Bowdenzug optimiert),
  2. der Gashebel beim Vollausschlag nicht durch Mutter und Schraube blockiert,
  3. der Bowdenzug durch die Lage der Anlenkbohrung im Trimmhebel möglichst wenig verbogen und
  4. das Gewicht gegenüber dem Original um ca. 30 g reduziert wird.
FEM sei dank! Probe, ob alles zusammenpasst:
Gas- und Trimmhebel, provisorisch zusammengebaut.

Gas- und Trimmhebel, provisorisch zusammengebaut.

Passt! 😀

Die unabhängige Einstellung der Beweglichkeit beider Hebel mittels der Spannscheiben ist hervorragend; von „fällt von alleine runter“ bis „kräftig drücken“ ist alles drin. Mal schauen, ob das später reicht (Vibrationen).

Die komplette Baugruppe wird später inkl. aller Anbauteile ~211 g wiegen (sagt zumindest das CAD, aber alle hergestellten Metall- und Nylonteile haben bis auf das Gramm genau ihr theoretisches Gewicht). Konsole und Tunnel werden an der Baugruppe mit Blindnietmuttern befestigt.

Ich denke mal, das war’s für dieses Jahr!

Umlenkhebelchen Trimmung

Den Umlenkhebel für die Trimmung habe ich dank CNC-Fräse als monolithisches Teil aus dem Vollen (AW 7075) hergestellt, somit spare ich mir

  • die zwei über das Bronzelager geschobenen Aluhülsen,
  • 2 Nieten und
  • das Lagerteil,

was einige Gramm Gewichtsersparnis bedeutet. Hat außerdem den netten Nebeneffekt, deutlich steifer als die originale Konstruktion zu sein.

Für den winzigen U-förmigen Halter (ebenfalls AW 7075) habe ich übrigens 4 (!) Anläufe gebraucht (3 Aufspannungen, 9 Werkzeugwechsel, da kann so einiges schief gehen – vor allem mit den Nullpunkten…).
Umlenkhebel Trimmung.

Umlenkhebel Trimmung.

Kühler für den Einbau vorbereitet

Den Originalkühler (Valeo 883767CC) durch das Entfernen der überflüssigen Halter erleichtert:

Halter entfernt.

Halter entfernt.

Danach neues Edelstahlblech für untere Seite zugeschnitten, abgekantet und einseitig gelocht. Die Lochung dient dazu, das Blech genau an dieser Stelle umbiegen zu können (wie im Original). Außerdem wird es so ein paar g leichter.

Gewichtsersparnis insgesamt: ~270 g.

Achtung: In der französischen Originalanleitung steht „tole de alu ordinaire 0.25-1 mm“; in der nicht so guten englischen Übersetzung nur noch „ordinary“, was bei Serge immer Stahl bedeutet. Man hätte mit Alu nochmals 25…50 g sparen können; die Vorgabe von 250 g Erleichterung habe ich trotzdem erreichen können. @Mario: Danke für den Hinweis!

Detail Lochung.

Detail Lochung.

Abschlussleiste montiert.

Abschlussleiste montiert.

Nächste Haltestelle: Kühlerluftzuführung und -Abführung anformen.

Fahrwerkshalterungen

Die Lagerschalen sowie deren Gegenstücke zur Befestigung der Fahrwerksschwinge aus AW 7075 hergestellt.

Im Gegensatz zu den Plänen (am unteren Blech angeschweißte Muttern) habe ich die Gewinde für die Schrauben in die zwei oberen Teile eingebracht. Ich werde zwar zwei kleine Löcher im Rumpf für den Inbus brauchen, spare aber dadurch mal wieder ein paar Gramm Gewicht (und Platz, denn es müssen ja mindestens 2 Gewindegänge sichtbar sein – und da ist so ein Hilfsholm im Weg)…

Lagerschalen für die Fahrwerksschwinge.

Lagerschalen für die Fahrwerksschwinge.

Die Methode des Konstrukteurs zur Herstellung der zwei halben Langlöcher führt übrigens zu keinem guten Ergebnis (Bohrer fängt wegen der großen Länge an, zu schwingen und macht häßliche, bis zu 2/10 mm tiefe Riefen in das Loch. Besser ist es hier, einen D=16 mm Radiusfräser zu nehmen (Danke, Mario! 🙂 ).

Hülsen Fahrwerksdämpfer

Die Hülsen, welche die Schrauben zur Befestigung der Fahrwerksdämpfer in den Spanten halten, aus AW7075 (nicht AW2017, wie vorgeschrieben) hergestellt.

Das waren 8 gleiche Teile… das ist zur Abwechslung mal eine richtige Serienproduktion! Mit der manuellen Drehbank und den diversen Bearbeitungsschritten dauert das trotzdem: Im Schnitt 37 Minuten pro Stück.

Hülsen Fahrwerksdämpfer.

Hülsen Fahrwerksdämpfer.