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Als Luftsportbegeisterter beschäftige ich mich seit ich 12 bin, mit der Modellfliegerei. Später erfüllte ich mir mit 18 meinen Traum vom Selberfliegen mit dem PPL-B (Motorsegler). Nun, zum Jahreswechsel 2013/2014, geht es mit dem eigenen Flugzeug weiter!
Motor

Motor läuft!

…was eine längere Geschichte war…

… dann schließlich habe ich den Motor aus der Autoverwertung und noch nie am Laufen gesehen… Zunächst einmal Lufteinlass und Auspuff angebaut. Dann „meinen“ Schaltplan entworfen und die Elektrik verkabelt:

  • Glühkerzen (mit Original Glühzeitrelais vom Citroen AX und 70A-Sicherung),
  • Anlasser (mit 30A-Sicherung und KfZ-Hilfsrelais) und
  • Abstellventil (direkt).

Dazu einen ordentlichen Schlüsselschalter aus dem Traktorzubehör (mit Kunststoffgehäuse, also leicht) verwendet, damit das alles wie im Auto funktioniert. Stellungen: P = Abstellventil (KL58), 0 = Alles aus, 1 = „Avionik“ an (KL15), „2“ = Vorglühen (KL19), „3“ = Anlassen (KL17).

Alle noch verbliebenen Schläuche für das Kühlwasser und die Kraftstoffzufuhr verbunden. Dann Glysantin G30 – Wasser-Gemisch (1:2) und Öl eingefüllt und auf Leckagen geprüft. Alles dicht!

Vorsichtshalber den Sohnemann mit dem Feuerlöscher im Anschlag bereitgestellt…

Anlassversuch #1-10: Dreht zwar, saugt aber keinen Kraftstoff an… Scheibe…

Zum Glück hat Mario schon die gleiche Erfahrung gemacht. Also seinem Rat entsprechend die Einspritzpumpe zerlegt. Die „üblichen“ neuralgischen Stellen (Hochdruck-Pumpenteil und zwei zu den Einspritzpumpen führende Einzelventile) waren fest (verharzt) und mussten wieder gangbar gemacht werden. Das Auseinandernehmen der Pumpe ist einfacher als das Zusammensetzen, da sich der Stahl-Pumpenteil gerne im Alugehäuse verkantet… eine ganz nette Sauerei war das (das ganze Haus stank nach Diesel).

Anlassversuch #11-20: Wieder nix… *grrrr*

Tief durchgeatmet. Alle Leitungen entlüftet, und den Diesel-Kanister „etwas höher“ gelegt (2 m), bis an den Einspritzdüsen endlich Kraftstoff ankam (auch das war eine ganz nette Sauerei). Schlussendlich musste noch der Leerlaufsteller um ca. 4 mm verstellt werden, dann:

Halleluja!

Damit ist mal wieder ein echter Meilenstein erreicht!

🙂

Nachtrag: … heute aufgeräumt und noch das große Zahnrad auf die Propellerwelle gepresst. So sieht das Ganze mit montiertem Getriebe aus:

Mit Getriebe.
Ansaugseite mit Krümmer.

Der Abstand zwischen Krümmer und anderen Bauteilen beträgt allseits min. 2 cm.

Planänderungen, Tanks, Tragflächen

Tank-Prototyp

Die Gazaile verfügt original über zwei AFK-Rumpftanks mit zusammen 60 l Kapazität („auf dem Schoß“ hinter dem Armaturenbrett und unter den Knien). Kann man prinzipiell machen, aber es gibt gleich mehrere Argumente dagegen:

  1. Epoxidharz ist (auch mit diversen Beschichtungen aus anderen Harzen) nicht besonders kraftstoffbeständig. Es gibt daher leider mehr als genug Experimentals und UL’s, deren GFK-Tanks nach wenigen Jahren „sifften“ oder sich das Harz aufgelöst und Kraftstofffilter verstopft hat. Ersteres ist bei einer Holz-Tragfläche, nun ja, ungünstig. Zweites ist nur dann unschön, wenn man mal wieder langsam und niedrig (z.B. beim Start) und/oder kein begeisterter Segelflieger ist ;-).
  2. Im Falle eines Crashs werden die Tanks gerne vom zurückdrängenden Motor aufgerissen, der Kraftstoff fließt einem über die Beine und entzündet sich am heißen Auspuff…
  3. Last, but not least: Die Tragflächenwurzel / der Holm wird mehr belastet als mit Flächentanks.

Daher bekommen unsere (Mario und meine) Gazaile’s Alu-Flächentanks. Einmal dicht, immer dicht. Den unvermeidbaren Gewichtsnachteil ggü. der AFK-Lösung (ca. 4 kg für alle Tanks zusammen) nehmen wir dafür gerne in Kauf.

Dazu habe ich eine von innen in die D-förmige Torsionsnase der Tragfläche einschiebbare Tankform entworfen. Die Nasen-Halbrippen werden ausgehöhlt und mit CFK verstärkt (deren Festigkeit habe ich vorher berechnet). Da Aluminium im Gegensatz zu GFK/AFK nicht besonders flexibel ist, bekommt jede Tragfläche aufgrund der Verformung bei hoher g-Belastung zwei miteinander verbundene Einzeltanks.

Erste „Anprobe“ der gelaserten und gekanteten Teile aus 1 mm AW6082-Blech (hier der Innentank):

Flächentank (II).
Flächentank-„Bausatz“.

Dazu gibt’s für die Kraftstoffentnahme auch die passenden Schlauchnippel mit Schweißende (aus dem gleichen Material – da lohnt sich mal wieder meine auf CNC umgebaute Drehbank 🙂 ):

Schlauchnippel für Tank.

Ob die Rohrquerschnitte und Wandstärken/Verstärkungsrippen alle richtig berechnet sind, wird die erste Probebetankung mit Wasser nach dem Verschweißen zeigen. Fortsetzung folgt (Schweißen, dann Drucktest – vielleicht können die Tanks noch ein wenig leichter werden).

Bei Interesse: Die Tanks kann man von uns „beziehen“…

Motor, Planänderungen

Lufteinlass Motor und Abstellklappe

Auch hier gefiel mir die Originalform nicht und ich habe eine eigene Form konstruiert, im CFD und FEM auf Stabilität geprüft und dann aus XPS-Schaum hergestellt (CNC-gefräst, versteht sich).

Zunächst eine Basisplatte auf einer ebenen Unterlage laminiert. Damit sich die Basisplatte bei Aufheizung durch den Motor nicht verzieht, ist dieses Laminat symmetrisch aufgebaut (2 x Glas 105 g/m², 2 x Kohle 163 g/m², 2 x Glas 105 g/m²). Dann den Lufteinlass darauf laminiert. Das Herauslösen des Schaums war trotz Trennmittels und Verwendung von Azeton für die Reste eine längere Angelegenheit. Das nächste Mal probiere ich mal eine Wachsform…

Der Dieselmotor benötigt für das „schüttelfreie“ Abstellen noch eine Klappe, die ihm die Luftzufuhr und damit die Kompression beim Ausschalten nimmt. Dazu das passende Gehäuse aus AW 7075 samt kugelgelagerter Welle hergestellt. Da wurde die 4. Achse für meine Fräse mal wirklich nützlich (gerade, weil ich das Gehäuse insgesamt 3 Mal gebaut habe, bis das Ergebnis OK war).

Probe-Passung (wird erst verharzt, wenn abgenommen und eloxiert):

Lufteinlass mit Abstellklappe.
Basisplatte Lufteinlass.

Öffnet und schließt:

Abstellklappe offen.
Abstellklappe geschlossen.

Mit der Passung der Klappe bin ich noch nicht ganz zufrieden, da ist noch zu viel Spiel oben und unten (0,07 mm, sagt die Fühlerlehre). Lässt sich aber sehr einfach austauschen 🙂

Tragflächen

Rippen für Flaperons

… mit ihren Beschlägen „verheiratet“. Dazu eine kleine Vorrichtung hergestellt, damit die Position des Drehpunktes bei allen Rippen exakt gleich ist:

Vorrichtung Klappenrippen (I).
Vorrichtung Klappenrippen (II).

Endprodukte: Mit 5 mm-Blindniet gefügt und Beschläge gleich in Harz gesetzt (leider ohne keine Bilder).

Tragflächen, Werkstatt

Ringverstemmer für Gelenklager GE 4

… noch eine Detailarbeit: Die Gelenklager GE 4 für die Flaperons wollen in ihren Beschlägen ordentlich verstemmt werden. Die übliche Körner-Lösung mag ich nicht, also noch einen Ringverstemmer nach Bibel hergestellt. Der Aluklotz links gibt sauber definiert die Einstecktiefe des Lagers im Beschlag vor:

Ringverstemmer GE 4.

Damit alle Lager in ihren Beschlägen mit 4 t Presskraft verstemmt. Das Ergebnis ist sehr sauber geworden:

Verstemm-Ergebnis.
Motor, Rumpf

Kühlereinbau

Die Kühlerluftführung komplettiert, eingepasst und eingeharzt.

Kühlerabluft (I).

Weiterhin alle zugehörigen Verstärkungsleisten und -Dreiecke zwischen C0 und C1 ergänzt:

Kühlerabluft (II).
Verstrebungen C0-C1.

Was sonst noch lief (Fotos folgen noch):

  • Flansch des Wasserauslasses plangeschliffen, mit Hochtemperatursilikon gedichtet und verschraubt.
  • Löcher für Kühlwasserrohre in C0 gebohrt.
  • Krümmer neu herstellen lassen, damit er wirklich passt,
  • Schnittstellenplatine für neuen Trimmversteller (Actuonix P16) hergestellt.

Motor, Werkstatt

Biegewerkzeug für Kühlwasserrohr

… das hat 3 Versuche gebraucht, bis es wirklich so „krumm“ war, wie gewünscht… dafür ein schönes Biegewerkzeug für meine Presse hergestellt:

Biegematritzen.

Damit lässt sich spielend ein definierter Radius bei minimaler Wellenbildung des Rohres erzielen (überbiegen lt. Tabellenwerke beachten). Bei Anwendung das Schmiermittel (Seife) nicht vergessen…

Dann Kühlwasserrohr die Enden mit Marios Spezialwerkzeug aufgebördelt (Danke!) – Fotos folgen noch.

Bugrad, Fahrwerk, Kontrollsystem

Bugrad und Pedalerie

… pulverbeschichtet (RAL 2015), eingebaut, provisorisch mit Seil verbunden und alles gängig gemacht. Sieht sehr schick aus:

Pedale und Bugradrohr.

Die Funktion des Seilabweisers lässt sich ebenfalls gut erkennen:

Seilabweiser.

Danach auf den Pedalboden provisorisch 104 g/m² Glasfaser laminiert, damit die Schuhe später nicht gleich durch das Holz gehen…

Tragflächen

Beschläge für Tragflächen fertig und geprüft.

Beschläge Nasenleiste, Hilfsholm.
Gegenbeschläge Nasenleiste, Hilfsholm.

Kurzfassung von etlichen Wochen Arbeit: Alle noch fehlenden Beschläge für die Tragflächen und Klappen aus AW 7075 hergestellt, erfolgreich vom Prüfer abgenommen und eloxiert.

Die Streben und Lagerteile für die Flaperons habe ich neu konstruiert, mit richtigem Profil versehen und dann mittels FEM auf Festigkeit berechnet. Alle Teile sind damit leichter, aerodynamischer, steifer und stabiler als die vom Konstrukteur vorgeschlagenen Teile.

Dann ebenfalls aus AW 7075 gefräst (auf meiner CNC-Fräse in eine spezielle Vorrichtung eingespannt und beidseits mit großem Radiusfräser abgezeilt). Das abschließende Polieren nahm noch einmal einige Zeit in Anspruch (Dank an Mario für die Poliermaschinen).

Lager Flaperons.

Auf den zwei Teilen unten rechts kann man erkennen, wie diese später verbunden werden.

Jetzt muss zuerst Platz in der Werkstatt geschaffen werden. Dazu muss ich im Rumpf:

  • Bugradanlenkung (mit Seilen und Pedalen) komplettieren,
  • Kühlerzu- und Abluft fertig einbauen.

Dann geht’s an die Tragflächen!

Tragflächen

Beschläge für Flaperons

… aus 1,5 mm AW2017 gebogen und anschließend auf der CNC-Fräse gebohrt und gefräst. Pro Tragfläche braucht’s davon 8 ST, mal wieder eine ordentliche Serienfertigung:

Beschläge für Flaperon-Befestigung.

Edit: Die passenden Gegenstücke ebenfalls auf CNC-Fräse gebohrt und gefräst (im Nutzen, 4 Lagen übereinander). Die meiste Zeit hat das Entgraten benötigt…

Gegenstücke für Flaperon-Befestigung.