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Als Luftsportbegeisterter beschäftige ich mich seit ich 12 bin, mit der Modellfliegerei. Später erfüllte ich mir mit 18 meinen Traum vom Selberfliegen mit dem PPL-B (Motorsegler). Nun, zum Jahreswechsel 2013/2014, geht es mit dem eigenen Flugzeug weiter!
Beplankung, Bugrad, Holme/Leisten, Kontrollsystem, Planänderungen

Bugradabstrebungen, Beplankung Rumpf (I)

Seitenruderanlenkung
Die Seitenruderanlenkung provisorisch mit Bindfäden durch den Spant C6 gefädelt (im Bereich des künftigen Mitteltunnels) und passende Aussparungen in C9B angebracht. Seilführungen aus PA 6.6 gefräst und an Spant C6 sowie am Gashebel angenietet (ohne Bild). Die Seitenruderseile müssen nach der Zulassungsvorschrift CS-23 übrigens min. ∅3,2 mm haben, nicht 2 mm, wie der Konstrukteur es beschreibt.

Abstrebungen Bugrad
Abstrebungen für Bugrad aus ∅12×1 mm 25CrMo4-Rohr abgelängt, rotglühend erhitzt, auf 5 mm Dicke abgeplattet, gebohrt und die 3 mm dicken Plättchen zur Unterfütterung darin eingelötet. Die Postionen für die Umlenkrollen an C0 festgelegt. Künftige Befestigungsbohrung in Abstrebungen Bugrad eingebracht:

Verstrebungen Bugrad.

Beplankung C8-C9
Die obere Beplankung zwischen den Spanten C8 und C9 auf der Innenseite mit verdünntem Harz versiegelt, dann mit angedicktem Harz auf die Spanten und die untere Beplankung geklebt und mit Nagelleisten gesichert:

Verkleben der Beplankung C8-C9.

Nach dem Aushärten von innen die dünnen Leistchen unter die Beplankung geklebt. Das ist eine Quälerei (enger Zugang und die Leistchen sind auch noch in sich verwunden). Das hätte man entgegen dem Rat des Konstrukteurs vermutlich auch vorher verkleben können. Sei’s drum:

Verkleben der Leistchen unter Beplankung C8-C9.

Kontrollsystem, Motor, Ruder

Kleinzeug

Untere Motordämpfer in die Halterungen verpresst. Dann die Dämpfer mit 4 mm Blindnieten in den Halterungen gesichert. Diverse Löcher für obere Motorhalterungen in C0 gebohrt und alles probemontiert:

Motorhalter.

Die Trimmung wird bei mir elektrisch mit Firgelli L12-50-210-12-I realisiert. Der Antrieb wird auf ein kleines Klötzchen geschraubt, welches auf dem Hauptholm sitzt. Zur Befestigung der AWG22-Kabel (TEFZEL) zur Trimmung und für’s ACL habe ich Kabelsockel verwendet und diese mit angedicktem Harz auf den linken Hauptholm geklebt (danke für den Tipp, Mario!).

Detail Trimmung.

Angefangen, Seitenruder und Dämpfungsflosse aneinander anzupassen. Der in den Plänen angegebene Beplankungs-Überstand von 30…35 mm hinter der feststehenden Dämpfungsflosse ist viel zu üppig, damit kann man das Ruder gar nicht bewegen. Dieser muss auf 22-25 mm reduziert werden (längere, aber einfache Arbeit).

Seitenruder ist dran!

Hauptfahrwerk, Höhenleitwerk, Rumpf

Rollt!

Naja, zumindest auf dem Hauptfahrwerk!

War zwar eine größere Aktion die Schwinge durch die zu kleinen Löcher zu fädeln, aber nach 4-maliger Anpassung der Löcher ging’s dann doch rein. Dazu legt man den Rumpf am Besten mit Hilfe der besten Ehefrau von allen um 90° geneigt auf Böcke (sozusagen in den Messerflug). Dann kann man die Schwinge von oben nach unten durch beide Löcher fädeln und provisorisch befestigen (da gibt’s noch Nacharbeit). Die Zelle musste dann natürlich mit zwei kleinen Piloten die ersten Meter zurücklegen…

Fahrwerk (und Pilot) sitzen.

Jetzt kann ich den Rumpf endlich alleine aus der Garage/in die Garage schieben (große Erleichterung).

Weiterhin: Diverse Löcher gebohrt (zur Aufnahme des Bugfahrwerks und Motors) und das Höhenruder passend zur Rumpfkontur ausgeschnitten:

Höhenruder auch!

Höhenleitwerk

Höhenleitwerk (fast) komplett

Länger kein Beitrag im Blog mehr, aber dafür jetzt den ganzen Fortschritt hier zusammengefasst:

Zunächst die Endleisten fürs HLW aus Oregon Pine keilförmig zugeschliffen (lustige Arbeit, da diese Leistchen wirklich sehr dünn und damit zerbrechlich sind).

Dann Holm, Rippen, vordere und hintere Halbrippen, Carbon Hinges und Abschlussleiste für Trimmklappe mit angedicktem Harz auf die obere Beplankung geklebt und fixiert. Anschließend Endrippen und Endleisten aufgeklebt und die komplette Innenseite mit verdünntem Harz versiegelt:

Verkleben HLW-Oberseite.

Alle Schraubenlöcher zur Befestigung der Beschläge innen mit Harz versiegelt. Dann die Beschläge in angedicktes Harz gesetzt, die Muttern mit Drehomoment angezogen und mit rotem Lackstift markiert (das ist ab jetzt meine Markierung für fix und fertige Verschraubungen):

Beschläge gesetzt und gesichert.

Haltepunkt: Abnahme des Leitwerks beim Prüfer in diesem Zustand (nebst diversen anderen Teilen). Keine Beanstandungen!

Dann die untere Beplankung des HLW’s mit den, für die Beschläge notwendigen Aussparungen versehen und mit reichlich angedicktem Harz verklebt (vorher Innenseite mittels Roller zügig mit verdünntem Harz versiegelt).

Tip: Hier bietet es sich an, zwei Tische zu verwenden, die man einfach auseinanderschiebt, damit die Beschläge in der Mitte genügend Platz haben und man nicht unten drunter krabbeln muss.

Die Endleiste hat in der Mitte der Trimmklappe eine leichte Ausbuchtung bekommen; diese Stelle ist beim Verkleben der Beplankung nicht ausreichend unterstützt worden. Da werde ich wohl noch ein paar Mal mit dem Heißluftfön ran müssen…

Nach dem Trocknen die Nasenleiste an die Sollkontur angepasst (mit Hobel und Feile) und verschliffen. Mein Theophysik-Prof. hätte gesagt: „Längere, aber einfache Arbeit“. Zudem riecht frisches Apachi nach Banane… Dann die Randbögen aus Roofmate mit der passenden Aussenkontur versehen und verklebt. Nach dem Abschleifen der Randbögen diese mit 147 g/m² Glasfasergewebe (Köper) belegt, verschliffen und Ober-, Unterseite und beide Randbögen des HLW’s mit 80 g/m² Glasfasergewebe (Leinwand) belegt.

Verschleifen der Randbögen.

Schlußendlich alle Überlappungen der Glasfaser sauber verschliffen und die Trimmklappe ausgeschnitten – so vorsichtig, dass das aus Kevlar bestehende Scharnier nicht beschädigt wird. Das hat überraschenderweise sehr gut geklappt.

Fertig!

Nächste Etappe für dieses Bauteil: Anpassen an die Rumpfkontur (vorne mittig ausschneiden).

Höhenleitwerk, Kontrollsystem

Gabelköpfchen für Trimmung

… aus AW7075 hergestellt (mit CNC-Drehe und -Fräse). Das ist zwar eine ganz schöne Feinmechanik (Bohrlöcher: 3 mm), aber dank der selbstgebauten, CNC-gesteuerten 4. Achse auf meiner Fräse geht das jetzt wie am Schnürchen!

Die Schwachstelle der Konstruktion ist übrigens nicht der Freistich für’s M6-Gewinde, sondern die Gabel.

Gabelköpfchen für Trimmung.

Ach ja: Höhenruder-Unterseite wurde verharzt und wartet mal wieder auf den Prüfer (ohne Bild).

Höhenleitwerk

Höhenleitwerk – fertig zum fügen!

Beplankung für Höhenleitwerk aus 1,2 mm Okoume ausgeschnitten, diverse Leisten zugerichtet und auf einer eigenen Helling „arrangiert“:

Höhenleitwerk fertig zum Harzen.

Passt soweit, also die Halbrippen Schaum und Sperrholz verklebt, „Carbon Hinge“-Scharniere für die Trimmklappe eingepasst und die Endleistchen für die Trimmklappe zugerichtet.

Endlich sieht man wieder Fortschritt!

Nächste Aktion: Endleisten aus Holz oder CFK einsetzen, dann alles verharzen…

Höhenleitwerk, Planänderungen

Höhenleitwerk-„Bausatz“ hergestellt.

Nach Durchkonstruktion des gesamten Höhenleitwerks (das Profil ist ein NACA 64012) die Schaumstoffrippen aus XPS ausgefräst, dann die langen Sperrholzrippen aus 1,2 mm und 1,5 mm „starkem“ Okoume hinterher. Schließlich die Nasenleiste aus Apachi (rechts im Bild) mit einem 60°-Fräser (in der Bohrmaschine, die Fräse ist dafür zu klein) innen erleichtert und außen mit den notwendigen Fasen versehen:

Höhenleitwerks-„Bausatz“.

Jetzt fehlen nur noch ein paar kleine Teile für die Trimmklappe und eine schöne gerade Helling.

Ach ja, kleine Planänderung: Da es Berichte darüber gibt, dass das Höhenruder zu empfindlich reagiert, werde ich meine Trimmklappe etwas breiter ausführen (820 mm statt 720 mm). Damit wirkt die Anti-Servo-Funktion der Trimmklappe stärker.

Ruder, Seitenleitwerk

Beschläge Seitenleitwerk

… ausgerichtet und angeschraubt (in angedicktes Harz gesetzt). Styroporverkleidungen zugerichtet und  ebenfalls verharzt (obere ist im Bild nicht zu sehen). Hier etwas aufpassen, dass man die Belüftungslöcher nicht zuklebt (Druckausgleich!).

Oberer Beschlag.

Unterer Beschlag.

Motor

Stützblech Ölwanne, Schwungrad

1 Kommentar

… endlich mal wieder geht’s weiter…
Das Versteifungsblech für die Ölwanne aus 1,5 mm 25CrMo4 hergestellt (vorher mit Pappschablone Maß genommen -> das mitgelieferte CAD-Modell des Motors ist unzuverlässig…).

Blech für Ölwanne.

Dann das Schwungrad erleichtern lassen (zu groß für meine Drehbank) und gewuchtet. Zum Wuchten eine Achse mittig (mit Übergangspassung) durchgesteckt und auf zwei Metallschienen (die müssen exakt im Wasser stehen) aufgelegt. Dann so lange Ausgleichsgewichte angebracht, bis das Schwungrad in jeder Lage stehenbleibt:



Notwendiges Ausgleichsgewicht.

Über die bekannte Dichte von Stahl die notwendige Bohrlochgröße und -Tiefe berechnet und diese, auf der dem Gewicht gegenüberliegen Seite, angebracht:

Ausgleichsbohrung.

Kontrolle ergab: Bleibt in jeder Lage stehen.

Die 3 inneren Löcher in der Vertiefung hat PSA schon selbst angebracht (gibt’s auf der Rückseite an anderer Stelle auch noch mal) – so viel zum Thema hochqualitatives Auswuchten bei den Motorherstellern…

Motor

Stützrohr

… für den unteren Motorhalter. Rohr aus 25CrMo4, Einschweißmuttern aus S355J2 hergestellt – zumindest in Einzelteilen, geht wie üblich erst zum Prüfer, dann zum Schweißer und schließlich zum Verzinken:

Stützrohr.