Die Bibel für Holzflugzeug-Selberbauer ist für mich:
„Werkstatt Praxis für den Bau von Gleit- und Segelflugzeugen“ von Hans Jacobs / Herbert Lück. Das meiste darin beschriebene ist trotz des technischen Fortschritts weiterhin „State of the Art“. Dank der Bucht habe ich ein seltenes Exemplar (7. Auflage von 1955) günstig erstanden.
Wer sie haben will: Nein, meine Bibel ist unverkäuflich! 🙂
C1 Eckteile neu ausgefräst, Probekörper für Zugprüfung nach DIN 50125 Form E aus 2,2 mm Okoume ausgeschnitten, geschäftet (mit dem Bandschleifer – ja, ich weiß, das sollte man nicht machen, aber was soll’s), mit eingedicktem Harz (Baumwollflocken im Verhältnis 30 g Harz, 1 g Flocken) verklebt. Das läuft nicht ab und füllt die Spalte sicher. Nach Bibel darf die unterste Sperrholzschicht nicht scharf ausgeschäftet werden. Also nur auf die Hälfte heruntergeschliffen.
Da bin ich ja mal auf die Zugprüfungen im Vergleich zu den ungeschäfteten Teststücken gespannt.
Kontrolle der eigentlich mit Harz ausgefüllten Spalten von C1 ergab, MURKS! 😐 Die anschließende zerstörende Werkstoffprüfung (mit dem HAMMER) ergab, dass etliche Stellen nicht mit Harz benetzt waren. Entweder das L385 ist zu dünnflüssig bzw. meine Spaltmaße zu groß – oder beides. Da muss ich noch dran arbeiten…
Wie bei den Teletubbies: NOCHMAL!
Entschluss: zuerst Klebeproben mit Schäftung + angedicktem Harz herstellen, dann erst weiter mit Fliegerteilen!
Irgendwo muss man anfangen, die Leisten und das Sperrholz mit dem Epoxy (L385) zu verkleben. OK gut, also der 1. Spant. Die Spaltmaße sind noch erschreckend groß (0,8 mm, muss künftig besser werden), aber das Harz sollte das füllen. Topfzeit: 40 Minuten, wenn das mal wird…
Mir fehlen noch Baugewichte. Und das Harz anzudicken, wäre toll gewesen, das Zeug ist ja flüssig wie Wasser… ob das was wird?
Obwohl fast zu schade, muss es sein… Die Schreinerei Kattner in Babenhausen hat unser Anliegen verstanden und die beiden Balken in handliche Stücke zersägt. Sind sogar noch ein paar Reste übrig geblieben. Für Nachahmer: die übliche Hobelkreissäge hat 4 mm Sägebreite…
Die zwei gewählten Oregon-Pine-Balken. Man beachte den senkrechten Verlauf und die Dichte der Jahresringe.
Jetzt noch auseinandersortieren (schließlich sollen das 2 Flugzeuge werden). Das ist Marios Garage (deutlich geräumiger als meine):
Mario vor dem Haufen Kleinholz.
Was eine Plackerei, da hilft auch die CNC nicht weiter (Tisch zu klein). Zunächst festgestellt, dass die 1:1 ausgedruckten Zeichnungen eher 1:1,05 sind. Also händisch skaliert, Kontur C0 mit Stichel im Sperrholz übertragen, verbunden und dann mit Stichsäge ausgesägt. Die anschließende Nachbearbeitung mittels Raspel + Feilen auf die tatsächliche Kontur hat dann noch etliche Stunden verschlungen.
Kaum zu glauben, dass an dem schlanken Teil nachher der 100 kg-Motor vorne und das Flugzeug hinten dran hängen soll. Naja, die Lücken sollen noch mit Schaumstoff gefüllt werden und beidseits noch 2 mm Sperrholz draufkommen. Das FEM sagt dazu: 6-fach überdimensioniert…
Sperrholzteile für die Spanten C1-C5 aus dem 18 mm Okoume geschnitten (mit der CNC-Fräse). Nach mehreren vernichteten 3 mm-Fräsern auf den 5 mm gewechselt. Das Ergebnis ist viel besser, der Fräser wandert in der Tiefe nicht mehr aus und man sieht zudem keine Anlaufmarken mehr.
Das aus Belgien importierte Okoume-Sperrholz (angeblich Aviation Grade, aber ohne Stempel) ist geliefert worden und wurde mittels 1.000 W Halogenstrahlern (Bauleuchten) durchleuchtet. Das soll sicherstellen, dass die Innenlagen auch vollständig und das Sperrholz verwendbar sind:
Durchleuchten des Sperrholzes.
Die bei der Durchleuchtung erkennbaren Defektstellen wie unterbrochene Innenlagen, zu große Astlöcher, Tesafilmstreifen (!), … wurden mit Rotstift markiert:
Fehlstelle (Unterbrechung Mittellage).
Fehlstelle mit Rotstift markiert.
So sieht das ganze übrigens mit Billig-Birkensperrholz aus dem Baumarkt aus (alle Proben sehen gleich gut aus; Vorder- und Rückseite sind optisch perfekt):
Billig-Sperrholz aus dem Baumarkt.
Damit erübrigt sich wohl die Frage, ob „normales“ Sperrholz geeignet ist…
Zur Auswahl standen das Sicomin SR1500 (damit wurde die erste Gaz’aile verklebt), dessen Nachfolger SR1700, R&G L/L20 (Mindest-Verarbeitungstemperatur 18 °C, keine Tempervorschrift verfügbar), R&G L285 (toxisch und in Kleinmengen für Privatmenschen kaum mehr zu bekommen), dessen Nachfolger L385 sowie das West System 105 (relativ teuer, niedrige Glasübergangstemperatur).
Ich habe mich nach einigen Datenblattvergleichen für das (LBA-zugelassene) Epoxy L385 entschieden. Die Festigkeit des L385 stimmt auch ohne Temperung gut mit dem vom Konstrukteur angepriesenen SR1500 überein. Es ist kaltaushärtend, der Härter ist blau eingefärbt, damit man gut erkennt, ob die Mischung homogen ist. Abgesehen davon ist es preislich fast identisch mit den nicht LBA-zugelassenen Harzen (Weg des geringsten Widerstands für die Zulassung… aber es geht natürlich bei Experimentals auch immer ohne Luftfahrtzugelassenes Material).
Weiterhin noch einen 5l-Eimer Baumwollflocken zum Andicken (+Spaltfüllung) und Microballons (für leichte Spachtelmassen) dazu genommen.
Gemäß der LBA-Auflagen für meinen Flieger muss ich Harz und Holz zusammen (d.h. die Verklebung per Zugprobe) qualifizieren, die wollen lieber das gute alte Aerodux. Ob denen klar ist, dass es Segelflugzeuge gibt, die schon seit Jahrzehnten völlig schamlos Harzverleimt (z.B. Elfe S4D) sicher durch die Gegend fliegen?
Mario hat es nach vielen, vielen Anfragen geschafft, Oregon Pine (eine Kiefernart mit etwas geringerer Dichte und auch Festigkeit als unsere osteuropäische Kiefer) in der gewünschten Qualität zu besorgen. Der Holzhandel Münchinger in Otisheim hat einen ganzen Container mit Oregon Pine in den gewünschten Abmessungen (250 x 80 x 4800 mm^3) besorgt. Heute hingefahren und in dem Haufen Holz tatsächlich zwei Balken gefunden, die für unsere Flieger tauglich sein sollten. Jahresringe schön senkrecht und Dichte ~ 1 Ring pro mm, keine Harzgallen, Windrisse, Drehwuchs oder Astlöcher! 🙂
Der Transport nach Hause war etwas abenteuerlich, aber Marios Caddy schluckt einfach alles! 😉
Mal sehen, wie wir die Dinger zu Leisten verarbeiten können…